1. El concepto de capacidad de producción empresarial.

Métodos para calcular la capacidad de producción.

Indicadores de utilización de la capacidad de producción.

PALABRAS CLAVE:capacidad productiva; "rendimiento"; diseño, actual, reservar, entrada (entrante), día libre (salir), entrada, salida (desechable, liquidada), Promedio anualfuerza;entrada media anual, producción anual promediofuerza; "embotellamiento"; balancefuerza.

1. El concepto de capacidad de producción de una empresa.

Capacidad productiva– la máxima producción posible de productos por parte de una empresa en un tiempo determinado en una nomenclatura y surtido preestablecidos con carga completa de equipos y espacio de producción.

La potencia se mide de la misma manera. unidades, así como los productos elaborados en la empresa: naturales, condicionalmente naturales y basados ​​en valores.

Período, durante el cual se lleva a cabo realizando cálculos– por regla general – un año, pero puede ser una hora, un turno, un día, un mes.

Señales clasificaciones capacidad de producción.

Por niveles de cálculo:

fuerza máquina, unidad, grupo de equipos, línea de producción. Al caracterizar la capacidad de producción en el primer nivel, también se utiliza el indicador. "banda ancha»;

capacidad de la unidad estructural empresarial : sitio, taller, edificio;

fuerza empresas generalmente.

Es necesario prestar atención al hecho de que la capacidad total de todas las unidades de producción, que se puede calcular en el primer nivel, no es igual a la capacidad del sitio y luego del taller. Además, la capacidad total de los talleres, que se determina en el segundo nivel, no corresponde a la capacidad total de la empresa formada en el tercer nivel.

En cada nivel posterior, la capacidad se establece como un indicador integral, determinado sujeto al uso agregado de unidades y talleres para producir una determinada cantidad de productos de calidad adecuada.

Por tipo:

diseño potencia, determinada durante el diseño, reconstrucción (expansión) de una empresa existente o construcción de una nueva, también llamada óptima;

actual potencia: calculada en relación con cambios en la nomenclatura y gama de productos. Representa la capacidad real, que se genera de acuerdo con los requisitos del mercado. Sin embargo, debe hacerse una distinción entre capacidad real y producción real o planificada;

reservar energía: debe generarse en industrias donde se producen picos de carga: energía eléctrica, gas, transporte.

Según las necesidades de la organización de producción.:

entrada (entrante)– capacidad a principios de año;

día libre (salir) – potencia al final del período de facturación;

aporte– energía puesta en funcionamiento durante el período de facturación;

retirado (retirado, liquidado) – potencia producida durante el período de facturación;

Promedio anual capacidad productiva.

2. Métodos de cálculo de la capacidad de producción.

Indicadores de potencia son instantáneos, es decir, pueden cambiar a lo largo del año.

Indicadores de potencia están determinados por la producción del producto, pero dependen de la condición y el movimiento de los equipos y las áreas de producción.

EN vista general la capacidad de producción está determinada por las fórmulas:

o

Dónde
– capacidad de la unidad de producción, unidades;

– productividad de una unidad de equipo, uds. en unidades tiempo;

– tiempo de funcionamiento anual de equipos, unidades. tiempo;

– número de unidades de equipo;

– intensidad de mano de obra de los productos manufacturados, unidades. tiempo por pieza

La capacidad de producción depende de la especialización de los principales talleres.

En especialización temática, cuando es el lanzamiento productos terminados llevado a cabo por cada taller individual , La capacidad está determinada por la suma de las capacidades de los talleres temáticos.

En especialización tecnológica, cuando la producción de productos se lleva a cabo secuencialmente en todos los talleres , la capacidad de producción está determinada por la capacidad de los talleres líderes, y la capacidad del taller está determinada por la capacidad del equipo líder. Presentador equipo: realiza la mayor parte del trabajo y se distingue por la complejidad y la intensidad de mano de obra de los procesos de fabricación. Principal taller: determinado sobre la base de la presencia de equipo básico en su composición y la gran participación en la intensidad de mano de obra de los productos producidos.

A la hora de determinar la capacidad de un taller y empresa, surgen situaciones que limitan la posibilidad de producción y se caracterizan como “cuello de botella”. "Cuello de botella" - un taller, área, grupo de equipos cuyo rendimiento es el más pequeño en comparación con las capacidades de producción de otras unidades.

Para identificar cuellos de botella se utiliza coeficiente de contingencia:

,

Dónde
– capacidad del taller ;

– costes específicos de producción del primer taller por unidad de producción del siguiente.

Por lo tanto, la capacidad de producción de la empresa está determinada por la presencia de cuellos de botella en los talleres líderes, y la capacidad del taller está determinada por el rendimiento del equipo.

potencia de salida– capacidad al final del año (
) se calcula utilizando una fórmula que refleja movimiento de poder:

Delaware
– potencia a principios de año – entrada;

– capacidad introducida por año;

– producción de energía por año.

Capacidad media anual (
) se determina teniendo en cuenta el período de funcionamiento de los activos fijos de producción a lo largo del año:

,

Dónde
–consumo de energía anual promedio, se calcula para cada insumo dependiendo del periodo de trabajo (
– número de meses de funcionamiento de la nueva capacidad);

–producción de energía anual promedio, que se calcula para cada enajenación en función del período durante el cual no se utilizó la capacidad (
– número de meses de inactividad eléctrica).

3. Indicadores de utilización de la capacidad de producción.

El nivel de utilización de energía está determinado por:

Dónde
– potencia actual;

-capacidad del proyecto.

Dónde – producción anual;

– potencia media anual.

Aumento de la producción como resultado de un mejor uso de la capacidad de producción (
):

,

–producción básica;

– factores de utilización de la capacidad de producción.

Factores, determinando la capacidad de producción de la empresa:

nomenclatura, gama y calidad de productos;

cantidad de equipos instalados, tamaño y composición de las áreas de producción;

posible tiempo de funcionamiento del equipo y uso del espacio;

potencia unitaria del equipo;

intensidad de mano de obra por unidad de producción;

especialización y cooperación de la empresa.

Durante el proceso de producción, cada empresa se esfuerza por lograr la máxima utilización posible de la capacidad de producción. Sin embargo, la influencia de estos factores es ambigua. Se completa la determinación de la capacidad de producción. equilibrio de la capacidad de producción, que refleja la influencia de todos los factores durante un cierto período de tiempo y la formación de potencia de producción.

ΔM elevación– cambio de poder debido a medidas organizativas y técnicas;

ΔM habitación– mediante la ampliación, reconstrucción y modernización de la empresa;

ΔM C.A – cambiando la nomenclatura y gama de productos;

ΔM V– como resultado de la puesta en servicio y eliminación de equipos.

Grechanovskaya I.G. Economía empresarial. - OGASA, 2012. - L5.

La capacidad de producción se calcula al analizar y justificar el programa de producción, en relación con la preparación y lanzamiento de nuevos productos, durante la reconstrucción y expansión de la producción.

La metodología para calcular la capacidad de producción depende de la forma y los métodos de organización de la producción, la gama de productos fabricados, el tipo de equipo utilizado y la naturaleza del proceso de producción.

Para calcular completamente la capacidad de producción de una empresa, es necesario tener los siguientes datos:

1. Cantidad, composición y estado técnico de los equipos y datos sobre las zonas de producción. Los cálculos de la capacidad de producción incluyen todos los equipos disponibles de producción principal asignados a los talleres (tanto operativos como inactivos por mal funcionamiento, reparación, modernización), con excepción del equipo de reserva y el equipo de secciones especializadas experimentales, cuya lista y cantidad es aprobada por orden del jefe de la empresa.

El procedimiento establecido para contabilizar la cantidad de equipo que se tiene en cuenta hace que no sea rentable mantener el exceso de equipo en la empresa durante mucho tiempo. Por lo tanto, la metodología para calcular la capacidad de producción alienta a la empresa a garantizar que todos los equipos disponibles estén instalados y que todos los equipos instalados realmente funcionen.

2. Normas técnicas progresivas para la productividad de los equipos y la intensidad de mano de obra de los productos manufacturados. Existen los siguientes estándares de desempeño de equipos: pasaporte, planificado, técnicamente justificado, real. Al calcular la capacidad de producción de empresas de nueva construcción, se aceptan estándares de pasaporte para la productividad de los equipos; para las empresas existentes, se aceptan indicadores técnicamente sólidos de productividad de los equipos, pero no inferiores a los estándares del pasaporte.

3. La gama de productos fabricados y su ratio cuantitativo en el programa. Existen nomenclaturas planificadas, óptimas y reales. La nomenclatura y ratio cuantitativa de los productos fabricados se establecen en función de la especialización racional de la empresa, taller o sitio. Al determinar la capacidad de producción de una empresa, se adoptan la nomenclatura planificada y el surtido (intensidad de mano de obra) de los productos manufacturados. Al calcular la capacidad de producción anual promedio, se tiene en cuenta en su totalidad el volumen de aumento (disminución) de la capacidad debido a cambios en la gama de productos.

4. Áreas de producción de los principales talleres de la empresa. El factor principal para determinar la capacidad de producción es el tamaño del área de producción, es decir, el área donde se lleva a cabo el proceso tecnológico de fabricación de productos. No se tienen en cuenta las zonas auxiliares (talleres, talleres de herramientas, almacenes, etc.).

5. Horario de funcionamiento de la empresa. Hay dos tipos de modos de funcionamiento de las empresas: continuo e intermitente. Se establece el funcionamiento continuo para aquellas empresas en las que la parada de la producción y el inicio del proceso de producción están asociados con un largo período, grandes pérdidas de energía, materias primas, combustible, deterioro de los indicadores técnicos y económicos de la producción (empresas metalúrgicas, químicas). ).

Las divisiones de producción separadas de la empresa pueden operar de manera continua, en cuyo ciclo de producción los procesos naturales tienen una participación significativa.

El modo de funcionamiento intermitente se establece para empresas en cuyo proceso de producción detener e iniciar el proceso de producción no conduce a pérdidas notables de energía, materias primas o materiales. Los representantes típicos de las empresas que operan en modo discontinuo son las fábricas de construcción de maquinaria, de instrumentos y de calzado.

6. Fondo de tiempo de funcionamiento de los equipos. En la práctica se calculan tres tipos de fondo de tiempo:

Fondo de calendario- Este tiempo completo Horas de funcionamiento de los equipos en el período planificado. Es igual al producto del número de días naturales de un año por el número total de horas por día (365 * 24 = 8760 horas);

Fondo de tiempo nominal (régimen) determinado por el modo de producción y el horario de trabajo:

donde Kn es el número calendario de días del año;

B – número de días libres y vacaciones en el período planificado;

C – número de turnos por día;

D es la duración del turno en horas. Si es necesario, se tienen en cuenta las pérdidas por reparaciones importantes de equipos.

Fondo efectivo en tiempo (real) Incluye el tiempo durante el cual se realizará el trabajo en el equipo para producir el producto:

, (6)

donde: P r – porcentaje del tiempo de inactividad actual planificado.

La capacidad de producción de una empresa está determinada por la capacidad de las unidades de producción principales (principales): talleres, secciones. Los principales talleres de producción son aquellos en los que se concentra la mayor parte de los activos fijos y donde se gasta la mayor cantidad de mano de obra en la fabricación de productos. La capacidad de producción de los talleres y secciones líderes está determinada por la capacidad del grupo líder de equipos tecnológicos. Al elegir un taller líder para determinar la capacidad de producción, los detalles de empresa industrial. La objetividad del indicador de capacidad de producción, la realidad de los planes para la producción de productos industriales y la eficiencia del uso de las inversiones dependen de qué tan correctamente se seleccionen los principales talleres de producción y las secciones del grupo de equipos.

El método para calcular la capacidad de producción de un sitio, taller o planta está determinado en gran medida por el tipo de producción. En las empresas de producción en serie y unitarias, los cálculos los realizan grupos de equipos y departamentos de producción. La determinación de la capacidad de producción comienza con el cálculo del rendimiento de unidades o grupos de equipos. Existen unidades de actuación periódica, unidades temáticas y unidades con especialización tecnológica.

La capacidad de producción (M r) de un taller, un sitio equipado con el mismo tipo de equipo específico (telares, hiladoras, etc.) está determinada por la fórmula:

(7)

donde: P h – productividad horaria del equipo;

F pl – tiempo de funcionamiento anual útil planificado de un equipo, en horas;

N es el parque medio anual de este tipo de equipos, tenido en cuenta a la hora de calcular la capacidad de producción.

La capacidad de producción de las unidades de lote (unidades químicas, autoclaves, etc.) está determinada por la fórmula:

(8)

donde: V m – masa de materias primas;

F pl – fondo anual planificado (útil) de tiempo de funcionamiento del equipo;

t cp – duración del ciclo de procesamiento de la materia prima;

Kvg es el coeficiente de rendimiento de productos terminados a partir de materias primas.

La capacidad de producción de los talleres de producción en masa y a gran escala se determina en función del tiempo planificado (útil) y el ritmo, o tacto, de la operación del transportador:

(9)

donde: Ф pl – tiempo de funcionamiento planificado (real, útil) del transportador, min;

t – ciclo de productos terminados que salen del transportador, min.

La capacidad de producción de una empresa o taller con equipos homogéneos del mismo tipo se calcula mediante la fórmula:

(10)

donde: Ф pl – fondo anual planificado (real, útil) de tiempo de funcionamiento del equipo;

unidad t – tiempo invertido por unidad de producción (intensidad de mano de obra), h/m 2 ;

N – cantidad media anual del mismo tipo de equipo.

Para unidades y máquinas con especialización tecnológica, la capacidad se calcula determinando la necesidad de horas máquina para dichas unidades o para grupos de máquinas y comparando los resultados con el fondo de tiempo disponible.

Los cálculos para las áreas de producción se llevan a cabo principalmente solo para talleres de ensamblaje y fundición ligeramente mecanizados, cuyo volumen de producción está limitado por el tamaño del área de producción. La capacidad de rendimiento de las áreas de producción se calcula mediante la fórmula:

(11)

donde: P p – área de producción del taller, m 2;

F pl – tiempo de funcionamiento anual planificado (efectivo) del taller (sección), días.

Para el máximo uso de la capacidad de producción de la empresa instalada en los talleres líderes, es necesario que las capacidades de los talleres líderes correspondan completamente al rendimiento de otros talleres de producción y auxiliares. Por lo tanto, la capacidad de producción de la empresa debe determinarse teniendo en cuenta la liquidación. "cuellos de botella" en producción con el desarrollo de las medidas necesarias. La eliminación de los cuellos de botella se puede realizar de diferentes maneras: en algunos casos, la eliminación requiere actualizar el equipo; en otros, revisar procesos y estándares tecnológicos; en tercer lugar, reducir la gama de trabajo mediante entregas cooperativas y, en ocasiones, aumentando el turno en un área de trabajo determinada.

El cumplimiento de la capacidad de conjugación de los principales talleres, secciones y otras partes de la empresa se determina calculando el coeficiente de conjugación mediante la fórmula:

(12)

donde: M 1, M 2 – capacidad de los talleres, secciones, unidades para las cuales se determina el coeficiente de conjugación, en unidades de medida aceptadas;

R u d – consumo específico de productos del primer taller para la producción de productos del segundo taller.

La capacidad de producción correctamente calculada de una empresa industrial, respaldada por un plan detallado para eliminar los cuellos de botella, que indica la efectividad de su eliminación y el momento de su eliminación, brinda la perspectiva de aumentar la producción utilizando los equipos existentes.

La capacidad de producción del taller líder se calcula mediante la fórmula:

M c = M 1 a 1 + M 2 a 2 +… +M n a n (13)

donde: M 1, M 2, ...M n – capacidad de producción anual de este tipo de equipo del mismo tipo;

a 1, a 2 y 3 – el número de unidades de este tipo de equipo.

La capacidad de producción de la empresa en su conjunto está determinada por la fórmula:
(14)

donde: n – número de unidades de equipo líder;

F r – tiempo de funcionamiento real de un equipo, h;

N tr – norma de intensidad de mano de obra para procesar el producto, horas.

La capacidad de producción afecta directamente el volumen de productos que una empresa puede producir, es decir, en el programa de producción y, por tanto, es una poderosa herramienta estratégica en la lucha competitiva.

¿Qué es la "capacidad de producción"?

En general, la capacidad de producción se puede definir como la producción máxima posible de productos en el período de tiempo correspondiente bajo ciertas condiciones de uso de equipos y recursos de producción (espacio, energía, materias primas, mano de obra).

En la práctica existen varios tipos. capacidad de producción:

• diseño;
• lanzacohetes;
• dominado;
• actual;
• planificado;
• entrada y salida;
• entrada y salida;
• hoja de balance

Capacidad productiva, por regla general, se mide en las mismas unidades en las que se planifica la producción de este producto en términos físicos (toneladas, piezas, metros, etc.).

Cuanto más se utilice en el tiempo, más más productos producido, cuanto menor sea su costo, más poco tiempo el fabricante acumula fondos para la reproducción de productos y la mejora del propio sistema de producción: sustitución de equipos y tecnologías, reconstrucción de la producción e innovaciones organizativas y técnicas.

¿Qué factores influyen en la cantidad de capacidad de producción?

Tamaño de la capacidad de producción determinado por el nivel de tecnología de producción, la gama y calidad de los productos, así como las peculiaridades de la organización laboral, la disponibilidad de los recursos necesarios, el nivel de especialización y cooperación, etc. Inestabilidad de los factores que influyen. capacidad de producción, da lugar a la multiplicidad de este indicador, por lo que están sujetos a revisión periódica. El principal factor que influye capacidad de producción y determinar su valor es el equipo.

Capacidad productiva puede cambiar durante cada período de planificación. Cuanto más largo sea el período planificado, mayor será la probabilidad de que se produzcan tales cambios. Se identifican las siguientes razones principales para el cambio: capacidad de producción:

• instalación de nuevas unidades para reemplazar las obsoletas o dañadas;
• depreciación de equipos;
• puesta en servicio de nuevas capacidades;
• cambios en la productividad del equipo debido a la intensificación de su modo de operación o debido a cambios en la calidad de las materias primas;
• modernización (reposición de unidades, bloques, etc.);
• cambios en la estructura de las materias primas, composición de las materias primas o productos semiacabados;
• duración de la operación del equipo durante el período planificado, teniendo en cuenta reparaciones, mantenimiento e interrupciones tecnológicas;
• especialización productiva;
• modo de funcionamiento del equipo;
• organización de reparaciones y mantenimiento rutinario.

¿Qué datos necesitas tener para calcular la capacidad de producción?

Para el cálculo capacidad de producción Necesitará los siguientes datos iniciales:

• lista y su cantidad por tipo;
• modos de uso del equipo y;
• estándares progresivos para la productividad de los equipos y la intensidad de mano de obra de los productos;
• calificaciones de los trabajadores;
• la nomenclatura prevista y la gama de productos, que afectan directamente la intensidad de mano de obra de los productos para una determinada composición de equipo.

¿Cuáles son las reglas básicas para calcular la capacidad de producción?

Al calcular capacidad de producción Debes cumplir con las siguientes reglas:

• Tener en cuenta todos los equipos disponibles, independientemente de su estado: operativos o inactivos por mal funcionamiento, en reparación, en reserva o en reconstrucción, inactivos por falta de materia prima, energía, así como los equipos en instalación. Los equipos de respaldo destinados a reemplazar equipos en reparación no deben tenerse en cuenta al calcular la potencia.
• Al poner en servicio nuevas capacidades, se prevé que su funcionamiento comience en el próximo trimestre después de su puesta en servicio.
• Considere el tiempo de funcionamiento máximo efectivo posible del equipo para un horario de turno determinado.
• Aplicar estándares técnicos avanzados para la productividad de los equipos, la intensidad de mano de obra del producto y los estándares para el rendimiento del producto a partir de materias primas.
• Centrarse en los métodos más avanzados de organización de la producción y medidas comparables de operación de equipos y equilibrio de poder.
• Al calcular las capacidades de producción para el período planificado, se parte de la posibilidad de asegurar su plena utilización.
• Proporcionar la capacidad de reserva necesaria para responder rápidamente a los cambios en la demanda del mercado de productos.
• Al calcular valores de potencia No tenga en cuenta el tiempo de inactividad de los equipos que pueda deberse a escasez de mano de obra, materias primas, combustible, electricidad o problemas organizativos, así como la pérdida de tiempo asociada a la eliminación de defectos.

¿Cómo calcular la capacidad de producción?

Como base para el cálculo. capacidad de producción, como ya hemos dicho, aceptan estándares de diseño o pasaporte para el rendimiento del equipo y estándares de tiempo técnicamente sólidos. Cuando los trabajadores superan los estándares establecidos, el cálculo de la potencia se realiza de acuerdo con los estándares avanzados alcanzados, teniendo en cuenta los logros sostenibles.

En el caso general, M se define como el producto de la productividad nominal del equipo por unidad de tiempo H y el fondo planificado (efectivo) de su tiempo de funcionamiento T ef:

A su vez, el fondo efectivo de tiempo de trabajo del equipo T ef se define como el fondo calendario de tiempo T cal (duración del año - 365 días) menos los fines de semana y feriados y el tiempo entre turnos T no laborables, así como el equipo. tiempo de inactividad durante el mantenimiento programado T ppr y tiempo de inactividad del equipo por motivos tecnológicos (carga, descarga, limpieza, lavado, etc.) T tech:

Definición de valores específicos capacidad de producción realizado para cada unidad de producción (sitio, taller) teniendo en cuenta las actividades planificadas. En función de la capacidad del grupo líder de equipos, se establece la capacidad de producción del sitio para la sección principal: capacidad de producción del taller, en el taller líder - capacidad de producción de la empresa. Al establecer la capacidad de producción, se pueden desarrollar medidas para identificar cuellos de botella con el fin de lograr el mejor equilibrio entre capacidades de producción de las estructuras de producción empresas, incl. utilizando métodos secuenciales paralelos de procesamiento de productos

¿Cómo determinar la capacidad de producción óptima?

Para determinar el más óptimo valores de capacidad de producción Necesitas justificarlo. El método más común para la justificación económica de la capacidad de producción es el análisis de puntos críticos. Este método se utiliza con éxito en la planificación de la capacidad de producción. Al utilizar este método, debe crear un gráfico de la dependencia de los costos y los ingresos del volumen de producción en función de sus datos de producción:

El propósito del análisis es encontrar el punto (en unidades monetarias o unidades de producción) en el cual los costos son iguales a los ingresos. Este punto es el punto crítico (punto de equilibrio), a partir del cual la zona de ganancias se sitúa a la derecha y la zona de pérdidas a la izquierda. El análisis de puntos críticos tiene como objetivo justificar la capacidad seleccionando el volumen de producción que, por un lado, será óptimo desde el punto de vista de su venta en el mercado y, por otro lado, proporcionará los costos totales más bajos, mientras que logrando el mayor resultado.

¿Es posible que una pequeña empresa aumente su capacidad de producción sin inversiones financieras importantes?

Por supuesto, muchos propietarios empresas manufactureras Tienen recursos financieros bastante limitados y simplemente no pueden permitirse el lujo de comprar regularmente productos nuevos, más potentes y equipo moderno. Sin embargo, las cuestiones de aumento capacidad de producción debe abordarse y preferiblemente a un costo mínimo. Por ello, te recomendamos que leas atentamente la siguiente tabla, en la que hemos intentado enumerar varias maneras aumentar la capacidad de producción, incluidos aquellos que no requieren inversiones financieras significativas.

¿Cuál es la capacidad de producción de la empresa? Este concepto incluye el volumen de producción máxima probable. En este caso, se deben observar ciertas condiciones. En primer lugar, todas las mercancías liberadas deben tener alta calidad. Además, el equipo debe participar plenamente en el proceso de producción.

El cálculo se realiza teniendo en cuenta la tecnología avanzada implementada y tecnología moderna, como máximo nivel alto en la organización de todos los enlaces, así como en otras condiciones óptimas.

Tipos de indicadores

La capacidad de producción de una empresa se mide en las mismas unidades que el volumen de producción. Estos incluyen la expresión de valor de los productos manufacturados, unidades condicionalmente naturales y naturales. Durante el funcionamiento de la empresa, el valor del indicador de capacidad de producción sufre ciertos cambios. Esto ocurre debido a la introducción de nuevos equipos y la cancelación de equipos ya desgastados. Tales acciones conducen a cambios en los valores cuantitativos del volumen de bienes producidos por la empresa. Sólo hay 3 tipos de poder. Todos ellos están clasificados como de producción. En primer lugar, esta es la potencia de entrada. Se calcula al inicio del período para el que se realiza la planificación. Hay salida de energía. Se calcula al final del período planificado. Y finalmente, el tercer tipo es el indicador medio anual.

Cálculo de la capacidad de producción.

Para planificar adecuadamente el trabajo de una empresa, es imperativo determinar el volumen de productos que producirá. La capacidad de producción de la empresa depende directamente de las capacidades de las divisiones líderes. Estos incluyen aquellas áreas o talleres a los que se les encomienda la tarea de realizar el trabajo más masivo, responsable y laborioso. Si tomamos la industria mecánica, las principales divisiones de sus empresas son los talleres mecánicos y de montaje. En el caso de la metalurgia, se trata de hornos de hogar abierto, altos hornos y hornos de fundición.

Condiciones para el cálculo

Al determinar el volumen de productos terminados, se deben tener en cuenta ciertos puntos:

1. La capacidad de producción de una empresa se calcula de abajo hacia arriba. Esta cadena pasa de equipos homogéneos a un sitio de producción específico. Después de agrupar toda la información, el cálculo cubre cada taller y lo completa toda la empresa.
2. Al calcular la capacidad de producción de cada departamento, se tienen en cuenta los estándares de tiempo por pieza, así como la producción. Al mismo tiempo, las fórmulas especiales tienen en cuenta toda la gama de productos.

3. El volumen de productos terminados se determina en la fecha prevista. Esto es necesario debido a la variabilidad del indicador al desmantelar o poner en servicio equipos, y también a la necesidad de aplicar nuevas condiciones de proceso, etc.
4. Los cálculos para los talleres de montaje deberán hacerse no según el equipamiento con el que cuenten, sino según su área de producción.
5. La determinación preliminar del volumen de producción no debe tener en cuenta la pérdida de tiempo de trabajo provocada por determinadas deficiencias en el soporte técnico y organizativo del proceso de producción. El matrimonio tampoco se tiene en cuenta. Sólo están sujetas a contabilidad aquellas pérdidas de tiempo inevitables que estén dentro de la norma aprobada.

Casos especiales

En la práctica, surgen situaciones en las que la capacidad de producción de las divisiones individuales difiere de la capacidad de la unidad principal. En este caso, las discrepancias pueden ser mayores o menores. En esta situación, hay divisiones de la empresa que no están sincronizadas en términos de poder.

En el caso de que los cálculos indiquen que un indicador dado de una de las divisiones excede el mismo indicador del eslabón principal, se deben tomar ciertas medidas de inmediato. La administración de la empresa debe utilizar al máximo el exceso de capacidad disponible o acordar que esta unidad tendrá equipo de respaldo. Si los cálculos realizados indican una mayor capacidad de producción del eslabón principal, entonces surge el problema del llamado cuello de botella. Entonces el gerente debe decidir ampliar la unidad problemática. Para ello, se podrán introducir puestos de trabajo adicionales, se podrá aumentar el tiempo de uso de los equipos o se podrán subcontratar pedidos puntuales.

Secuencia de cálculo

La determinación del volumen de producción utilizando los equipos disponibles en la empresa pasa por las siguientes etapas:

El indicador de capacidad de producción se calcula para el grupo líder de máquinas y equipos que operan en el sitio líder;
- se analiza la capacidad calculada de la empresa para identificar cuellos de botella en todo el complejo productivo;
- se toman ciertas decisiones de gestión para eliminar áreas problemáticas;

Se identifican los nuevos obstáculos que están surgiendo;
- se calcula la capacidad de producción;
- se establecen coeficientes que caracterizan el uso de toda la capacidad de producción, tanto para las divisiones individuales como para la empresa en su conjunto.

Indicadores de capacidad de producción.

El volumen máximo probable de productos terminados se calcula bajo la condición la mejor organizacion trabajo y condiciones ideales flujo del proceso tecnológico. En realidad, esto es imposible de lograr. Es por eso que el volumen real de producción es siempre menor que el correspondiente al indicador calculado. Para ajustar la planificación, es necesario determinar el nivel de utilización de la capacidad de la empresa. En términos cuantitativos, este valor es igual a la relación entre la producción anual real y el indicador del volumen de producción determinado para el mismo período. El nivel obtenido en el cálculo, que muestra el porcentaje de utilización de toda la capacidad productiva, depende directamente de factores internos y externos que se manifiestan en relación al proceso tecnológico. Los primeros de ellos incluyen aquellos que están directamente relacionados con la producción de productos (modernización de equipos, modo de funcionamiento, etc.). A factores externos representan el estado del mercado, la competitividad de los bienes, la demanda de los mismos, etc.

Condiciones para aumentar el volumen de producción.

En condiciones de mercado el factor más importante El crecimiento de la eficiencia empresarial es un aumento en el uso de la capacidad de producción. Sin embargo, esto sólo tiene sentido cuando todo el volumen de bienes producidos será demandado por los consumidores. De lo contrario, la empresa tendrá un exceso de existencias de productos.

Si el mercado está lo suficientemente desarrollado y la demanda de productos es alta, entonces la capacidad de producción se puede utilizar entre el ochenta y el ochenta y cinco por ciento. Si no se cumplen las condiciones necesarias, la cantidad de participación del equipo en el proceso tecnológico puede reducirse a un factor de 0,3.

Parámetro que indica la posibilidad de crecimiento.

El potencial de producción de una empresa es un indicador que caracteriza la capacidad de una empresa para producir bienes. Algunos economistas consideran que este concepto es similar al de capacidad productiva. Sin embargo, en este asunto consenso No. En algunas obras, el potencial de producción se considera como un determinado conjunto de recursos empresariales sin tener en cuenta procesos tecnológicos. En otra interpretación, este concepto tiene en cuenta únicamente aquellos recursos cuyo uso contribuye a la reproducción de la riqueza material.

La capacidad de producción es el punto de partida para planificar el programa de producción de una empresa. Refleja las capacidades potenciales de asociaciones, empresas y talleres de producción. Determinar el valor de la capacidad de producción requiere lugar líder en la identificación y evaluación de reservas de producción.

Se entiende por capacidad de producción de una empresa la máxima producción posible de productos en el rango y gama del año planificado, con el uso completo de los equipos de producción, teniendo en cuenta las medidas planificadas para la introducción de tecnología de producción avanzada y organización científica mano de obra.

La justificación económica de la capacidad de producción es la herramienta más importante para planificar la producción industrial. En otras palabras, se trata de una oportunidad potencial para la producción industrial bruta.

La capacidad de producción caracteriza el funcionamiento de los activos fijos en condiciones tales que sea posible utilizar plenamente las capacidades potenciales inherentes a los medios de trabajo.

La capacidad de producción está determinada por la gama de productos, teniendo en cuenta el perfil de actividad. En condiciones de mercado, las actividades de las entidades económicas se centran en satisfacer la demanda de un producto en particular. La demanda del comprador se determina a través de investigación de mercado mercado; En función de la demanda, se determina el valor total de la capacidad de producción. Primero, se determina la capacidad de producción disponible y luego se identifican las reservas para aumentar la capacidad. Un aumento de la demanda requiere un aporte adicional de capacidad de producción. En función de la gama de productos se determina la capacidad de producción, un valor variable. Depende de una serie de factores, los más importantes son:

Número y productividad de los equipos;

Composición cualitativa del equipamiento, nivel de desgaste físico y moral;

El grado de progresividad de la tecnología y la tecnología de producción;

Calidad de las materias primas, materiales, puntualidad de sus entregas;

Nivel de especialización de la empresa;

Nivel de organización de la producción y el trabajo;

Fondo de tiempo de funcionamiento del equipo;

La nomenclatura planificada y la gama de productos que afectan directamente la intensidad de mano de obra de los productos para una determinada composición de equipo.

La enajenación de la capacidad de producción se produce por las siguientes razones:

Depreciación de equipos;

Reducir las horas de funcionamiento de los equipos;

Cambiar la nomenclatura o aumentar la intensidad laboral de los productos;

Vencimiento del plazo de arrendamiento del equipo.

En la formación de capacidades de producción, la influencia de factores tales como nomenclatura, surtido, calidad del producto, flota de equipos tecnológicos principales, edad promedio equipo y el fondo anual efectivo de su tiempo de operación bajo la modalidad establecida, el nivel de conectividad de la flota, el tamaño y proporcionalidad de las áreas de producción y otros factores.

La capacidad de producción de equipos de una empresa industrial está determinada por el número de talleres que incluye. Se puede definir de la siguiente manera:

PMob = RP. Adaptar . Kp n 1 (1)

PMob = (F i T . Kp . n i . 60 min)/SE (2)

RP: cantidad de productos fabricados en i-ésimo grupo equipos intercambiables en una hora máquina, uds.;

F i T - fondo de tiempo efectivo unidades i-ésimas grupos de equipos intercambiables cuando se trabaja en un turno y edad promedio T, h;

Kp - modo de funcionamiento del equipo (uno, dos, tres turnos);

n i - cantidad media anual de equipos disponibles del grupo i, unidades;

SE i - capacidad de la máquina de una unidad de producción producida en el i-ésimo grupo de equipos intercambiables, min.

La capacidad de producción se mide, por regla general, en las mismas unidades en las que se planifica la producción de este producto en términos físicos (toneladas, piezas, metros).

La capacidad de producción de la empresa se calcula para todas sus divisiones en la siguiente secuencia:

Por unidades y grupos de equipos tecnológicos;

Por sitios de producción;

Para los principales talleres y la empresa en su conjunto.

La capacidad de producción de la empresa está determinada por la capacidad de los principales talleres, secciones y unidades. Los principales incluyen talleres, áreas, unidades en las que se llevan a cabo los principales procesos y operaciones más intensivas en mano de obra para la fabricación de productos y productos semiacabados.

La presencia de obstáculos en las etapas intermedias del proceso de producción no debe tenerse en cuenta al calcular la capacidad de producción de la empresa.

Se entiende por cuello de botella la discrepancia entre la capacidad de producción de los talleres, secciones y unidades individuales y las capacidades del equipo líder.

El cálculo de la capacidad de producción de la empresa incluye todos los equipos asignados a los principales talleres de producción, con excepción de los equipos de reserva, áreas experimentales y áreas especiales para la formación de trabajadores; nivel cultural y técnico del personal y actitud hacia el trabajo; alcanzado el nivel de cumplimiento de los estándares de tiempo.

Al calcular la capacidad de producción, se debe partir del equipo y el espacio disponibles, la organización avanzada de la producción, el uso de materias primas de alta calidad, los productos y dispositivos más avanzados y el modo de funcionamiento de la empresa.

La capacidad de producción varía a lo largo del año, por lo que se distingue entre entrada, producción y capacidad media anual.

La potencia de entrada se determina a principios de año en función del equipo disponible. Potencia de salida: al final del período de planificación, teniendo en cuenta la disposición y puesta en servicio de la energía debido a construcción de capital, modernización de equipos, mejora de la tecnología y organización de la producción. La potencia media anual (Mg) se calcula sumando a la potencia de entrada (Mvx) la potencia media anual de entrada (Mvv) y restando la potencia media anual de retirada (Mvb) teniendo en cuenta el periodo de validez (Tn):

Mensaje = Mvx + - (3)

Para calcular la capacidad de producción se debe contar con los siguientes datos:

Fondo de tiempo de trabajo planificado para una máquina;

Número de coches;

Rendimiento del equipo;

Intensidad laboral del programa de producción;

Porcentaje alcanzado de cumplimiento de estándares de producción.

La capacidad de producción de la unidad (PMa) depende del tiempo de operación planificado durante el año (Fp) y su productividad por unidad de tiempo (W)

PMa = Fp. W (4)

La capacidad de producción de un sitio (PMu) con el mismo tipo de equipo y la misma nomenclatura se calcula multiplicando la capacidad de producción de la unidad por su número (K). Entonces la capacidad de producción es igual a:

PMu = PMa. k (5)

La capacidad de producción del taller (PMc) está determinada por la sección principal.

La capacidad de producción de la producción líder se puede determinar mediante la fórmula:

donde M es la capacidad de producción del taller o sitio en unidades de medida aceptadas;

n es el número de unidades de equipo líder en el taller;

F MAX: el tiempo de funcionamiento máximo posible del equipo líder, h;

M T es una forma progresiva de intensidad de mano de obra para procesar un producto en equipos líderes, h.

La capacidad de producción de la planta (PM) en su conjunto se calcula para el taller líder.

Al determinar la capacidad de producción, se parte del fondo de tiempo de trabajo máximo posible. El tiempo máximo posible de funcionamiento de los equipos en condiciones de producción continua es igual al producto de los días naturales por las 24 horas del día.

En condiciones de producción continua, se calcula el tiempo de funcionamiento disponible del equipo (nominal).

El calendario o fondo máximo posible es el valor inicial al contabilizar el tiempo de funcionamiento e inactividad de los equipos.

El fondo de calendario se calcula mediante la fórmula:

Fk = Dg * tc (8)

Fk - fondo de calendario,

Dg - número de días en un año,

Tс es la duración de la jornada laboral en horas.

El fondo nominal (régimen) de tiempo de funcionamiento del equipo se define como la diferencia en el tiempo calendario de fines de semana y feriados, multiplicada por el número de horas de funcionamiento del equipo por día:

Fн = (Dg - Dvp) * tс (9)

Fn - fondo nominal,

Dvp: número de días festivos y fines de semana.

Para un conjunto de máquinas, el fondo de tiempo (calendario, rutina) es igual al producto del fondo de tiempo de una máquina por el número de máquinas.

El fondo de tiempo de funcionamiento efectivo (desechable, real) del equipo es igual al nominal menos el tiempo de reparación, ajuste, reconfiguración y el tiempo de reserva del equipo, teniendo en cuenta el uso de la máquina a lo largo del tiempo:

Fe = Dg * t desplazamiento * S * Kn (10)

Fe - fondo de tiempo efectivo,

t turno - duración del turno de trabajo,

S - número de turnos por día,

Kn: tasa de utilización de equipos de máquinas a lo largo del tiempo.

La capacidad de producción se determina anualmente en función de la capacidad de los principales talleres, secciones y unidades. Los principales talleres, secciones y unidades incluyen aquellos que participan en las principales operaciones tecnológicas para la fabricación de productos. En el sitio, la potencia la determina el equipo líder. El equipo líder es el equipo en el que se realizan las operaciones principales y que requieren más mano de obra. La capacidad de producción de un grupo de máquinas similares está determinada por la fórmula:

M = (Fe * Qst * Kvn) / tsht (11)

La capacidad de producción sirve como base para justificar el programa de producción. Para ello es necesario determinar para cada unidad estructural:

1. Alcance del trabajo o carga en función del programa de liberación.

2. Rendimiento (o tiempo de máquina disponible).

3. ¿En qué medida el rendimiento de cada unidad estructural cumple con los requisitos de la tarea de producción? Si el rendimiento de varios eslabones de producción resulta desproporcionado con respecto a la capacidad de los talleres líderes, surgen cuellos de botella.

4. Adaptar el rendimiento de los enlaces estructurales a la carga identificada en el programa: esto significa eliminar los cuellos de botella.

Para saber si hay suficiente capacidad de producción para cumplir con el programa de producción planificado para el año en curso, es necesario recalcular el plan de producción para un tipo de producto que ocupe la mayor proporción.

Los cálculos de la capacidad de producción dependen del sector industrial de la empresa. Al mismo tiempo, existen motivos para mejorar los requisitos metodológicos y la elección de las fuentes de datos. Mejorar la metodología para la planificación de la capacidad de producción interna está directamente relacionado con el fortalecimiento de la disciplina financiera y la mejora de la calidad del producto.

Así, el cálculo de la capacidad de producción de empresas de diversas industrias tiene sus propias características, que deben tenerse en cuenta en cada caso concreto.