Lorsqu'ils élèvent des lapins pour la viande ou la fourrure, leurs propriétaires essaient de choisir l'alimentation la plus équilibrée pour les animaux. régime nutritif, mais lorsque l’on utilise de la nourriture naturelle « vivante », cela est assez difficile à faire. Les aliments composés pour lapins, tenant compte des caractéristiques d'âge et de race des animaux, permettent de contrôler la consommation et assurent une croissance productive rapide.
Il existe de nombreux partisans d'une alimentation naturelle utilisant de l'herbe fraîche, du foin, des céréales et des légumes. Mais comment maintenir un tel régime pendant la saison froide ? Comment offrir à vos animaux tout ce dont ils ont besoin sur un terrain privé sans pâturage gratuit ? bonne qualité fourrure et prise de poids rapide ?
Dans ce cas, les aliments pour lapins prêts à l’emploi ou faits maison sont la meilleure solution !
Avantages de l'utilisation d'aliments pour lapins
Les mélanges qui représentent une alimentation complète et équilibrée comprennent tous les nutriments nécessaires à la croissance et au développement de l'animal. Parmi les formulations prêtes à l'emploi, il existe à la fois des formulations universelles, sur lesquelles vous pouvez construire un menu pour les lapins de tous âges, et des formulations spécialisées, conçues pour répondre aux besoins des animaux à une certaine période de la vie, par exemple pour la croissance de les jeunes animaux ou pour les femelles attendant une progéniture.
Si nécessaire, l'alimentation des lapins est modifiée ou complétée par des vitamines et suppléments minéraux En fonction de la consommation requise, du foin et des aliments succulents sont distribués en même temps.
Dans le même temps, l’alimentation sèche présente plusieurs avantages significatifs. Il permet non seulement d'optimiser l'alimentation des animaux en termes de teneur en protéines, graisses, vitamines, fibres et autres composants nutritionnels, mais aussi :
- simplifie considérablement la procédure d'alimentation;
- permet de gagner du temps sur l'entretien du bétail ;
- aide à calculer rapidement l'apport quotidien lors de l'alimentation des lapins avec des aliments composés ;
- permet de réduire le volume d'aliments préparés et stockés à la ferme ;
- fournit un engraissement rapide;
- réduit le risque de développer des infections intestinales dues à la consommation d'aliments de mauvaise qualité, rassis ou moisis.
Bien que le prix des aliments composés pour lapins soit plus élevé que le coût des aliments frais préparés indépendamment, mais avec une population importante, ainsi qu'en contre-saison, lorsque les plantes-racines et les herbes ne sont pas disponibles en quantités suffisantes, les mélanges combinés seront même aider à économiser de l'argent sérieux.
Composition de l'aliment pour lapins
Aujourd'hui, nous proposons de nombreuses options de mélanges d'aliments prêts à l'emploi avec composition différente, valeur nutritionnelle et énergétique. Comment choisir la meilleure option ? Quel aliment convient le mieux aux lapins ?
Dans la nature, l’alimentation de l’animal repose sur des herbes, des céréales, des racines et toutes sortes de fruits. Par conséquent, ce sont les matières premières végétales qui constituent la base des aliments spécialisés pour les lapins de chair et de fourrure élevés dans les fermes et les fermes.
Les céréales, dont le maïs, l'avoine, le blé et l'orge, une fois moulues, représentent 30 à 45 % du volume du produit fini. De plus, les jeunes animaux en croissance active et les femelles reproductrices ont le plus grand besoin de cet élément alimentaire. En plus des céréales, l'alimentation des lapins comprend du son, des tourteaux et de la farine riches en protéines, de la viande et des os ou de la farine de poisson et de la levure. Volume farine aux herbes, si les animaux ne reçoivent pas suffisamment de foin, farine à base de plantes et de vitamines, peut constituer jusqu'à 50 % de la quantité totale d'ingrédients à partir desquels l'aliment est préparé.
N'oubliez pas la composition en minéraux et en vitamines du produit. Il est particulièrement important de consommer rationnellement le calcium, essentiel à la construction du système squelettique, et le phosphore.
Si les lapins d’une ferme reçoivent de la nourriture, il est extrêmement important de leur fournir de l’eau potable fraîche et propre. Sa carence menace de perturber l’équilibre eau-sel, d’épuisement et de développement de maladies digestives voire de mort d’animaux.
La composition des aliments pour lapins proposés par les fabricants industriels prévoit la présence de tous les composants les plus importants pour la croissance de l'animal, ce qui est confirmé par la recette appropriée. La sélection d'un mélange spécifique est effectuée en tenant compte de l'âge des animaux, de leur condition, de leur race et des conditions de détention.
Les concentrés granulés sont faciles à manipuler et peuvent être facilement mélangés aux formulations alimentaires conventionnelles à base de céréales, d’herbe et de foin. Placez la nourriture dedans.
Nourriture pour lapin DIY
Afin de ne pas payer trop cher pour des aliments prêts à l'emploi, les propriétaires d'élevages de lapins peuvent apprendre à préparer de leurs propres mains des aliments composés pour lapins. C'est moins cher et, en plus, cela vous permet de sélectionner plus précisément la composition du produit en fonction du goût et des besoins de vos animaux à fourrure.
Pour une production destinée au gros bétail, vous devrez vous approvisionner non seulement en tous les composants du futur aliment, mais également en certains équipements pour la récolte, le séchage et le broyage de l'herbe, le broyage des grains, le mélange et la production de granulés.
Lorsque vous produisez de vos propres mains des aliments composés pour lapins, respectez la composition et les proportions spécifiées dans la recette. Dans ce cas, tous les ingrédients d'origine végétale doivent être soigneusement nettoyés des corps étrangers et séchés.
La farine vitaminée à base de plantes est fabriquée à partir d'herbes sauvages, de sommités de plantes de jardin et de feuilles récoltées sur des arbres à feuilles caduques. Pour donner au mélange alimentaire l'élasticité et la viscosité nécessaires, de l'eau tiède est ajoutée à l'aliment pour lapins. Les aliments, mélangés jusqu'à obtenir la consistance d'une pâte épaisse, sont passés dans un hachoir à viande domestique ou une extrudeuse spéciale, puis séchés.
Vous pouvez conserver les granulés bien séchés dans un endroit sec et aéré à température ambiante, en vérifiant régulièrement la qualité du produit.
Norme quotidienne lors de l'alimentation des lapins avec des aliments composés
La quantité de nourriture dont l'animal a besoin dépend de la composition du produit, de l'âge et de la taille du lapin, ainsi que du sexe et de la période de l'année. Pendant la période froide, pendant la grossesse, l'alimentation et la croissance active norme quotidienne augmente avec l’alimentation mélangée.
Pour les adultes, les mangeoires sont réapprovisionnées 2 à 3 fois par jour et les bébés lapins sont nourris plus souvent en portions fractionnées, jusqu'à 5 à 6 fois par jour.
Si un éleveur de lapins utilise un type d'alimentation mixte, donnant, en plus des mélanges combinés, du foin et des aliments succulents, alors le matin, les animaux reçoivent la moitié de la quantité d'aliments composés, pendant la journée, le bétail reçoit des produits naturels, et en le soir, la seconde moitié du mélange est versée dans les mangeoires.
Choisir des aliments pour lapins - vidéo
La production d'aliments composés en Russie est originaire de la région de Moscou, dans le cadre de la ferme d'État Lesnye Polyany de la gare de Bolshevo. À l'hiver 1928, par ordre commissaires du peuple Le premier atelier y fut installé, capable de produire jusqu'à 100 tonnes d'aliments par jour. À mesure que l'expérience s'acquiert et que la technologie s'améliore, cela nouveau look ces produits sont devenus de plus en plus demandés pour l’alimentation animale.
Nous avons déjà commencé à étudier cette direction dans l'article " ", nous souhaitons maintenant concentrer votre attention sur les aliments granulés.
La production d’aliments pour animaux en tant qu’entreprise
Selon les technologues, les aliments composés sont le seul produit alimentaire capable de garantir une nutrition adéquate au bétail, aux oiseaux et poissons d'élevage, ainsi qu'aux animaux de compagnie. Si vous produisez des aliments composés dans une petite entreprise, il est préférable de vous lancer dans la granulation. Ce processus consiste à presser des produits en vrac à un niveau de densité spécifié avec formation ultérieure de granulés.
Au cours de la dernière année d'existence Union soviétique la technologie utilisée dans le pays n'était pas pire que ça, qui a été utilisé à l'étranger. Le processus de production dans les entreprises était entièrement automatisé, rien n'était fait manuellement. La préparation des mélanges était contrôlée par des appareils électroniques. Tout cela témoigne du haut niveau de développement de l’industrie à cette époque.
Cependant, élevé frais de transport a conduit au fait que tous les avantages de l'optimisation ont cessé d'être bénéfiques. Dans la pratique, il a été prouvé qu'une petite entreprise peut avoir plus de succès dans un secteur donné, à condition que les besoins d'une région spécifique soient pris en compte.
Technologie de granulation
Actuellement, la granulation sèche est la plus appropriée, car... Lorsqu'il est mouillé, il devient nécessaire de sécher les produits semi-finis. C'est pourquoi la plupart des fabricants n'utilisent jamais la granulation humide. Cependant, cette technologie présente également un avantage non négligeable : une fois le produit cuit à la vapeur, de petits granulés (0,2 - 0,25 mm) se forment facilement, qui sont très appréciés.
Lors du choix d’une technologie, il est nécessaire de comprendre comment sont granulés certains composants. Les produits tels que le son, la pulpe de betterave et les farines à base d'herbe ne se compriment pas bien et ne forment pas de granulés stables. Le blé, le maïs et le seigle sont bien granulés. Ainsi, la composition de l'aliment détermine quel équipement sera utilisé et quelle technologie sera utilisée pour traiter les produits.
Les agriculteurs paient attention particulière sur les substances utilisées pour la reliure. Il peut s'agir soit de liquides (hydrol, graisse, mélasse), soit de poudres (bentonites). Tout d'abord, ces substances sont ajoutées pour renforcer les granulés et réduire les coûts énergétiques de production. Cependant, certains d'entre eux ont également une valeur nutritionnelle et augmentent la teneur en microéléments des aliments.
Il faut aussi prendre en compte un point purement technique. Une presse dans laquelle la matrice rotative est située horizontalement fournit des indicateurs de rendement élevé, mais présente un inconvénient. La zone de travail de la matrice est utilisée de manière inégale, de sorte que l'usure de la matrice elle-même et des rouleaux se produit également de manière non rythmée. Si la matrice tourne verticalement, ce problème ne se pose pas.
En ajustant les réglages de l'équipement, vous pouvez obtenir des granulés de différentes longueurs : pour cela, il suffit de changer la position des couteaux. Le diamètre des granules dépend quant à lui de la taille des trous dans la matrice.
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Acheter du matériel pour la production d'aliments granulés
Avant de démarrer une entreprise, vous devez acquérir le bon équipement. L'équipement standard comprend un broyeur à grains, un mélangeur à vis, un doseur et une télécommande avec laquelle l'atelier est contrôlé.
Un granulateur de fabrication chinoise d'une puissance de 15 kW/h et d'une capacité de production allant jusqu'à 480 kg produits finis, coûte actuellement environ 235 000 roubles. Les équipements fabriqués en Europe ont des performances plus élevées et un coût correspondant. Il existe également sur le marché des équipements de haute qualité fabriqués en Russie.
Selon les entrepreneurs, la technologie russe gagne en tout : à un prix modéré, elle diffère haut niveau fiabilité, et en cas de panne, il ne sera pas difficile de trouver un technicien capable de le réparer.
Souhaits du client
Une étape très importante consiste à déterminer la formulation de l’aliment. Cela dépendra des espèces d’animaux pour lesquelles les produits sont fabriqués. Les animaux à fourrure et les lapins ont besoin d'une alimentation composée de dix ingrédients, dont de la farine de poisson non comestible et de la levure hydrolytique. Mais la nourriture concentrée pour un lapin adulte doit contenir de l'avoine, de l'orge, du son de blé, des tourteaux, de la farine de tournesol, de la craie et du sel de table.
Vous pouvez vous concentrer sur agriculture, et vers des sphères alternatives. L'entreprise est en demande en raison du fait que les aliments composés sont très divers tant en composition qu'en taille de granulés.
Par exemple, dans Pays européens La nourriture granulée est conditionnée dans de petits sacs et vendue dans les zoos. Les visiteurs l'achètent et nourrissent les animaux. Dans ce cas, tout le monde y gagne : le producteur gagne de l'argent, les animaux reçoivent des friandises et les visiteurs profitent du processus d'alimentation.
Vous devriez commencer à explorer le marché avec les agriculteurs locaux. Il suffit de visiter chaque ferme et de demander à leurs propriétaires quelle nourriture ils achètent pour leurs animaux et à quel prix. En règle générale, les gens n’ont aucun problème à communiquer de telles informations. Ensuite, il suffit de travailler un peu pour satisfaire leurs demandes.
Pour commencer, il suffit d'avoir 300 000 roubles. Avec une approche compétente des affaires, la production peut être rentabilisée en quelques mois. Pour ce faire, il faut avant tout se concentrer sur les intérêts des agriculteurs qui possèdent des fermes non loin de l’usine de production.
L'utilisation de méthodes agrotechniques intensives pour la culture des cultures fourragères (notamment à fortes doses d'engrais minéraux), leur mise en conserve, leur stockage et leur préparation, briquetage Et granulation des aliments sont associés à des modifications physiques et chimiques importantes, qui n'ont pas toujours un effet positif sur leur qualité et leur efficacité d'utilisation par les animaux.
Du point de vue des exigences zootechniques en matière de qualité et de valeur nutritionnelle des aliments, il est très important de connaître dans quelle mesure les méthodes agrotechniques et technologiques intensives affectent l'appétence des aliments, l'état physiologique des animaux, le rapport, la digestibilité, l'utilisation et la préservation des éléments nutritifs, le niveau et la qualité des produits de l'élevage.
Dans une évaluation comparative technologies modernes (briquetage, granulation, fenaison), il a été constaté que le rendement en nutriments est nettement plus élevé lors du briquetage. Ainsi, dans une expérience approfondie visant à étudier l'efficacité de la préparation de briquettes et d'ensilage préfané à partir d'une plante d'orge entière dans la phase de maturité de la cire laiteuse, il a été constaté qu'en moyenne, le rendement en nutriments et en produits d'élevage (lait, viande) lors de l'alimentation en briquettes était 17 à 18 % plus élevé que celui de l'ensilage préfané. Cela s'explique, d'une part, par des pertes plus élevées de nutriments lors de la préparation de l'ensilage préfané, et d'autre part, par leur plus faible digestibilité.
Du point de vue de la physiologie de la digestion chez les ruminants grande valeur a la forme physique de la nourriture. Un certain modèle a été établi pour la digestibilité et l'utilisation des nutriments par les animaux lorsqu'ils leur donnent de la farine et des boutures d'herbe, de l'ensilage préfané, du foin, de l'ensilage, des briquettes et des granulés. Les aliments en briquettes étaient supérieurs en termes de digestibilité des nutriments au foin préparé à partir de matières premières similaires (mélange céréales-trèfle) en utilisant la méthode d'aération active.
La digestibilité de la matière organique de ces aliments était de 60,0 et 52,3 %, les protéines - 58,7 et 56,3 %, les fibres - 59,7 et 55,8 %, le BEV - 63,0 et 55,4 %, respectivement. La matière organique et la digestibilité de l'azote des granulés étaient en moyenne 10 % inférieures à celles de l'herbe coupée (55,2 et 65,6 %, 45,0 et 54,0 %) lorsqu'on utilisait la même matière première.
Granulation Il s’est avéré qu’il s’agissait d’une méthode de préparation du fourrage plus efficace que l’ensilage préfané en termes de digestibilité des nutriments. Cependant, les données obtenues montrent que pour les ruminants, en termes de digestibilité, la granulation des aliments est une méthode technologique moins efficace que le briquetage.
Granulation entraînait une diminution de la digestibilité des protéines, des graisses, des compléments alimentaires et surtout des fibres.
La différence de digestibilité et d'utilisation des nutriments entre les aliments granulés et briquetés s'explique principalement par la taille des particules du composant grossier. La taille des particules en granulés ne dépasse pas 6 mm et en briquettes - 9 à 12 mm ou plus. Cela a considérablement affecté la digestibilité des nutriments, l'état physiologique et la productivité des vaches.
Développements dernières années dans le domaine de la physiologie et de la biochimie de la nutrition des ruminants, il y a des raisons de croire que le niveau de leur apport en protéines et l'efficacité de son utilisation sont déterminés par la quantité de protéines métaboliques, qui est la somme des protéines alimentaires qui ne sont pas cassées dans le préestomac et la protéine microbienne synthétisée qui est entrée dans l'intestin. Ce système d'évaluation nous permet d'évaluer dans une nouvelle perspective la possibilité d'augmenter l'efficacité de l'utilisation de l'azote non protéique par les ruminants, de gérer le processus complexe de synthèse microbienne, en tenant compte de la qualité de l'aliment, de la présence d'énergie disponible pour la fermentation, ainsi que la nature de la protéine.
Les données montrent que dans composition chimique La matière sèche des aliments préparés selon diverses technologies à partir d'un mélange d'herbes céréalières a subi des évolutions importantes.
La digestibilité des nutriments contenus dans les aliments étudiés dépendait également de la technologie de leur préparation. Les coefficients de digestibilité des matières sèches et organiques de l'ensilage, du foin et de l'herbe étaient proches. La digestibilité de presque tous les nutriments contenus dans les aliments artificiellement déshydratés variait en fonction de leur forme physique. En coupe, il était plus élevé qu'en granulés.
La taille des particules avait une certaine influence sur les indicateurs de digestibilité.
La technologie d'approvisionnement a un impact significatif sur la qualité des protéines alimentaires. Dans l'ensilage, la somme des fractions non protéiques était la plus élevée (60,43 %) et dans la masse initiale - seulement 16,41 %. Dans les aliments et le foin séchés artificiellement, le niveau d'azote non protéique a diminué à 10,14-12,63 %.
La protéine contient le plus contenu élevé la fraction facilement soluble a été retrouvée dans la masse verte d'origine (50,59 %). Au cours de la technologie, une dénaturation significative de la protéine native s’est produite. La quantité de protéines facilement solubles a diminué dans le foin à 21,8 %, dans l'ensilage à 9,67 et dans les aliments artificiellement déshydratés à 5,66-7,31 %. La solubilité totale des protéines dépendait largement de la technologie de préparation des aliments. Dans la masse initiale et l'ensilage, il était de 67 à 70 %, dans le foin - 31,4 %, dans les aliments artificiellement déshydratés - 15,8-20,2 %.
La dégradation des protéines dans le rumen après une exposition de 24 heures était la suivante : dans le foin - 45,8 %, l'ensilage - 53,5 %, l'herbe coupée - 48,11 %, les granulés - 43,4 %, les briquettes - 37,6 %.
Des changements importants se sont également produits dans la composition en acides aminés des protéines des aliments préparés à l'aide des technologies étudiées.
En termes de teneur en acides aminés totaux, les briquettes, les boutures et l'ensilage étaient presque au même niveau (153,94 -159,82 g/kg). Dans le foin et les granulés, leur quantité était inférieure (140,54-146,41 g/kg) à celle trouvée dans la masse initiale de 13,15 et 9,72 %, respectivement. La plus petite quantité d'acides aminés essentiels a été trouvée dans les protéines d'ensilage - 33,74 % (en raison de la lysine, de l'histidine, de l'arginine, de la thréonine et de la méthionine).
Les différences dans la composition chimique des aliments, notamment dans les caractéristiques qualitatives des protéines, ont eu un certain impact sur leur transformation dans le tube digestif. Au plus cotes élevées La digestibilité des protéines d'ensilage, leur quantité pénétrant dans l'intestin grêle (protéines métaboliques) s'est avérée la plus faible. Ce fait indique que la digestibilité des protéines pour les ruminants n'est pas un indicateur objectif de sa qualité, puisqu'elle ne prend pas en compte les particularités de la conversion de l'azote dans le préestomac.
La plus grande quantité de protéines métaboliques a été trouvée dans les aliments séchés artificiellement (221,6 à 250,7 g pour 1 kg de matière sèche). Les aliments préparés traditionnellement (foin, ensilage) contiennent beaucoup moins de protéines métaboliques (133,4-179,5 g pour 1 kg). Sa teneur était particulièrement faible dans l'ensilage, qui se caractérise par la plus grande solubilité et dégradation des protéines dans le proventricule. Ceci doit être pris en compte lors du développement de technologies optimales d’approvisionnement en aliments visant à accroître l’efficacité de l’utilisation des protéines par les ruminants.
1.1. PRINCIPALES MÉTHODES DE GRANULATION DE MATÉRIAUX EN POUDRE
La transformation de matériaux dispersés en granulés (grains) possédant des propriétés physiques et mécaniques spécifiées peut être réalisée de différentes manières.
Conformément à GOST 21669-76, les termes et définitions suivants sont acceptés dans l'industrie de l'alimentation animale.
Les aliments composés sont un mélange complexe et homogène de divers aliments et microadditifs, purifiés et broyés à la taille requise, produits selon des recettes scientifiquement fondées et fournissant une nutrition complète aux animaux.
Aliments composés - aliments à haute teneur en protéines, minéraux et microadditifs, nourris avec des céréales, des succulentes ou des fourrages grossiers pour assurer une alimentation biologiquement complète des animaux.
Aliment complet - répondant pleinement aux besoins des animaux en nutriments, minéraux et substances biologiquement actives.
Aliment granulé - sous forme
morceaux denses d'une certaine forme et taille.
Aliments briquetés - sous la forme
carreaux de formes géométriquement régulières de certaines tailles.
Les gruaux mélangés sont un produit fini obtenu par broyage d'aliments granulés.
Les miettes d'aliments sont un produit formé par la destruction d'aliments granulés, briquetés et de gruaux alimentaires lors de leur production, de leur transport et de leur stockage.
Dans la littérature technique, notamment dans la littérature étrangère, heure - m| Lors de la description des procédés de granulation et des caractéristiques du produit principal, d'autres termes sont également utilisés, notamment : pellets - granulés, plaquettes - briquettes - M. I et autres. Cependant, large application pratique Je n'ai pas trouvé la terminologie ci-dessus.
Fondamentalement connu diverses manières liaison de matériaux en vrac en unités - arrondi (laminage) et pressage (briquette, compression, granulation). Le choix de la méthode et des moyens de compactage des milieux dispersés dépend des propriétés physiques et mécaniques du matériau source et des exigences relatives aux indicateurs de qualité du produit final.
Ci-dessous, nous discutons des schémas de base des processus technologiques de granulation, des principes de fonctionnement des machines, de la conception individuelle et des caractéristiques cinématiques de leurs corps de travail, ainsi que des facteurs affectant le processus et la qualité du produit.
La granulation en rouleau, un type de granulation progressive structurelle, peut être comparée au processus de formation d'une boule de neige. Il existe des théories du laminage couche par couche (processus de granulation à sec) et de la théorie de la tension superficielle (processus de granulation par voie humide). La principale caractéristique distinctive du processus est le mouvement (roulage) de la masse granulée sur les surfaces de l'appareil, ses parties actives et le matériau lui-même. Par conséquent, lors de la granulation selon ce procédé, les possibilités d'adhésion des particules de poudre les plus favorables sont sélectionnées.
La cinétique du processus et le mécanisme de formation des granules peuvent être clarifiés en étudiant le fonctionnement de l'appareil à tambour. Les matériaux en vrac entrant dans un tambour rotatif horizontal ou incliné sont traités à l'entrée avec un liquide hautement dispersé, dans la plupart des cas de l'eau ou des solutions aqueuses d'autres substances. Par conséquent, l’une des principales conditions pour la formation de granulés est l’hydrophilie de la matière première. Lors du mouillage, les particules de poudre sont reliées entre elles par des forces d'adsorption, capillaires et de tension superficielle, roulent les unes sur les autres sur les surfaces de l'appareil et sont incorporées dans les granulés au stade final* du processus. En conséquence, le produit acquiert une forme sphérique, une certaine densité et taille.
La granulation par laminage est réalisée dans un flux de circulation-roulage de la substance en vrac traitée sur des tambours, plaques (disques), coniques, à pales ou dans un flux de circulation développé de la substance sur des dispositifs vibrants et autres dispositifs similaires. Lors du laminage, la plupart des matériaux doivent être humidifiés ou des liants doivent y être ajoutés. Indicateurs techniques et économiques de la technologie et
La qualité du produit fini dépend des propriétés physiques et chimiques du matériau source, des facteurs technologiques et de conception du processus et de l'équipement utilisé.
Les équipements en série pour la granulation des aliments et autres matériaux en vrac ont une faible productivité (jusqu'à 1 t/h), une consommation de métal et des dimensions importantes.
Pour la première fois dans le pays, des aliments granulés sur un granulateur à disques ont été produits par l'Institut des carburants (IGI) en 1964 à l'usine métallurgique de Novotulsky. Dans les années suivantes 1965-1966. IGI, en collaboration avec l'Institut panrusse de recherche sur les céréales, a mené des expériences sur la granulation d'aliments mélangés sur des granulateurs à disques d'un diamètre de 1 500 et 3 000 mm. La recherche a établi l'influence de la granulométrie des aliments en vrac sur la granulation, les principales étapes de la technologie et les modes de granulation.
À la ferme avicole Brattsevskaya, il y avait un atelier de production d'aliments granulés pour poulets, volailles adultes et poissons selon la méthode des granulés.
Principales étapes processus technologique Lors de la granulation d'aliments mélangés, la méthode spécifiée est la suivante : broyer l'aliment à la granulométrie requise, doser et humidifier, rouler l'aliment humidifié sur un granulateur à disques, sécher les granulés dans des installations spéciales et trier les granulés en fractions.
Les principaux inconvénients sont la faible productivité de la ligne (jusqu'à 1 t/h) avec les dimensions importantes des principaux équipements technologiques (diamètre du granulateur 3 m), la forte intensité énergétique provoquée par la nécessité de broyer les aliments jusqu'à une granulométrie ne dépassant pas 0,3. mm et hydrater jusqu'à 40-42% avec séchage ultérieur et ranul jusqu'à 14-15%, une légère augmentation de la masse volumétrique du produit fini par rapport aux aliments en vrac. De plus, les granulés sont hétérogènes en taille (de 2 à 30 mm) et en composition et avec une absorption de nutriments relativement plus élevée.
Institut de thermophysique technique de l'Académie des sciences de la RSS d'Ukraine - fioi. installation jna USG-1, dont le principe de fonctionnement est basé sur la méthode de laminage à grande vitesse. Les composants de la fraiseuse sont : le granulateur à grande vitesse lui-même,<мльсатор для приготовления эмульсий или растворов,
< сміїїопное устройство для сушки гранул в псевдоожиженном слое и классификатор, разделяющий гранулы на тре - г. и"мыс фракции. Оборудование предназначено для грану - .пфоиания различных порошкообразных материалов: мед
médicaments, poudres de diamant, catalyseurs, engrais et aliments pour animaux. Les tailles de granulés produits à l'installation varient de 0,3 à 6 mm. L'installation USG-1 est en service dans la ferme piscicole de Banga, en RSS de Lettonie, depuis 1977.
La granulation par pressage est l'une des méthodes les plus courantes dans l'industrie pour lier des matériaux en vrac en agrégats, ce qui fait référence à des processus typiques visant à obtenir une certaine structure en utilisant des influences mécaniques externes. A cet effet, des installations de formage (pressage du matériau dans une matrice fermée), de laminage (pressage du matériau entre rouleaux) et d'extrusion sont utilisées. L'essence du processus est la compression volumétrique et le cisaillement du mélange comprimé, dans la plupart des cas sa plastification et sa structuration puis la formation de la masse en granulés.
Le briquetage repose sur le principe du moulage d'un matériau dans un volume fermé afin de lui donner des formes et des dimensions strictement définies. L'opération principale qui assure le compactage nécessaire des produits de départ est le pressage. Le processus est caractérisé par des valeurs optimales des paramètres atteints de pression et de vitesse de pressage, qui sont d'une importance primordiale pour les indicateurs techniques et économiques de la technologie et de la qualité des produits (Martynenko Ya. F., 1975, etc.).
En technologie, on utilise des presses à action périodique (tampon, levier, rotative, hydraulique, etc.) et à principe de rotation continue (anneau, rouleau). Les plus utilisées sont les presses à rouleaux, caractérisées par leur conception simple, leur faible consommation de métal et d'énergie et leur productivité élevée.
En pressant sur des presses à rouleaux, on produit du charbon briqueté, du bois, des plastiques, des produits métalliques, des produits alimentaires, etc.
Cette méthode est également utilisée pour produire des briquettes destinées aux bovins dans les provenderies inter-collectives, qui contiennent de la paille hachée, de l'herbe coupée, de la pulpe sèche de betterave, des concentrés et de la mélasse. Les aliments briquetés sont produits à la fois sous des formes rondes d'un diamètre allant jusqu'à 130 mm et sous forme de tuiles ovales ou rectangulaires de dimensions 35X X 35 mm, 40 X 60 mm, de briquettes trapézoïdales d'une section transversale de 30 X 40 mm. , 55 X 65 mm, etc. L'intensité énergétique du processus de briquetage est inférieure de 40 à 50 % à celle de la granulation, ce qui s'explique par la possibilité d'utiliser des aliments en vrac avec une granulométrie supérieure à 10 mm (B$-
Lyaevsky Yu., Sazonova I. N., 1977 ; Artyushin A. A., Rey-ssvich A. A., 1980, etc.).
Depuis 1964, un certain nombre d'exploitations agricoles en Biélorussie utilisent des aliments sous forme de briquettes pour nourrir les poissons. Les lignes mécanisées pour leur préparation sont situées directement dans les fermes piscicoles. Ils se composent d'un broyeur de végétation verte, de deux distributeurs d'aliments, d'un mélangeur d'aliments et d'une presse à briquettes de tourbe. Les briquettes sont produites avec un poids de 0,09 à 0,1 kg, une humidité jusqu'à 18 % et une densité supérieure à un. La capacité de broyage des briquettes ne dépasse pas 5 % et la résistance à l'eau est comprise entre 2,5 et 3 heures. Il est également important que lors de la production d'aliments en briquettes, jusqu'à 10 à 35 % de matières premières locales, de masse verte et de déchets provenant de diverses industries. sont introduits dans leur composition.
La granulation par extrusion, selon la technologie de préparation du matériau pulvérulent initial, peut être réalisée de deux manières : humide et sèche. Lors de la granulation humide, la masse pressée est d'abord transférée dans un état plastifié pâteux à l'aide d'un milieu de dispersion (liquides visqueux, eau), puis soumise au moulage et à la cristallisation.
Le premier atelier de production d'aliments granulés par pressage humide dans notre pays a été mis en service en 1956 à l'usine d'aliments pour animaux de Saratov. La technologie de production de granulés comprenait le tamisage contrôlé de l'aliment, l'humidification avec de l'eau chaude à 33-37 % pour former une masse semblable à une pâte, le pressage du mélange, le séchage des granulés à une humidité standard, le refroidissement et le tamisage des granulés. À cette fin, des presses à vis utilisées dans l'industrie des pâtes alimentaires MPD-11, GMP-TA* et un séchoir à arbre continu VIS-2 ont été utilisés. L'atelier produisait des aliments granulés pour poules pondeuses. En raison de la faible productivité des presses à vis (jusqu'à L"00 kg/h) et de l'intensité énergétique importante du processus, cette technologie n'a pas trouvé une large application.
En raison de l'intensité énergétique importante, du manque d'équipements spéciaux et du développement insuffisant de la technologie, la granulation humide industrielle des aliments pour animaux n'a pas été introduite dans notre pays. À l'étranger, il est recommandé d'utiliser le pressage humide principalement dans la production d'aliments granulés pour truites. La faisabilité de cette méthode s'explique par les propriétés physiques de la masse pressée dont l'humidité dépasse
30% en raison de la présence jusqu'à 50% de déchets de l'industrie de la viande et des produits laitiers dans l'aliment.
Au Japon et dans plusieurs autres pays, les aliments sont produits en petites quantités en utilisant la méthode de fabrication de comprimés pour la culture industrielle d'espèces de poissons et d'animaux de valeur, ainsi que pour les animaux domestiques. Cette méthode de pressage consiste à mouler directement des produits en vrac en comprimés de tailles et de formes spécifiées. En raison de la nature spécifique du mécanisme de compression, le produit est considérablement compacté, ce qui entraîne une augmentation de sa résistance. Les aliments en comprimés ne se désintègrent pas longtemps dans l'eau et conservent leur valeur nutritionnelle. Les machines à comprimés excentriques (à impact) et rotatives les plus courantes disponibles dans l'industrie sont peu productives et le processus technologique, en raison de la nécessité d'un broyage fin de la masse pressée, est énergivore.
Il existe des machines à comprimés connues d'un certain nombre de sociétés étrangères qui produisent des comprimés recouverts de films spéciaux. La méthode d'enrobage de produits alimentaires et d'autres produits avec des substances filmogènes est de plus en plus répandue dans la pratique mondiale. À l'étranger, des polymères filmogènes, des substances riches en protéines, des graisses industrielles, etc. sont utilisés à cet effet.
Dans notre pays, des travaux visant à augmenter la résistance à l'eau des aliments granulés pour poissons en enduisant leur surface de substances hydrophobes ont été réalisés par le VNIIKP, le VNIIPRH, l'Ordre de Lvov de l'Institut polytechnique Lénine (LOLPI), etc. Des substances telles que l'amidon, la graisse technique, la paraffine , argile bentonite, alcool polyvinylique, etc. Cependant, les granulés avec enrobage artificiel présentent un certain nombre d'inconvénients qui réduisent l'efficacité de leur production et de leur utilisation. La technologie de traitement des granulés avec diverses substances filmogènes est également insuffisamment développée. En conséquence, malgré un certain intérêt et certaines promesses, cette méthode n’a pas non plus trouvé d’application industrielle.
La méthode la plus répandue, tant dans notre pays qu'à l'étranger, est la méthode de granulation sèche des aliments mélangés. Après contrôle des impuretés, l'aliment en vrac est introduit dans une unité de pressage, où il est traité à la vapeur et, en pressant le mélange à travers les trous de la matrice, il est transformé en granulés qui, après refroidissement sur une colonne spéciale et tamisage. , sont envoyés à l’entrepôt des produits finis. Les modes de pressage sont sélectionnés en fonction de la garantie de la productivité technique de l'installation avec les indicateurs de qualité requis des granulés. Dans les granulés refroidis, selon leur destination, la présence de jusqu'à 5 à 10 % de petites particules (passage d'un tamis avec des trous d'un diamètre de 2 mm) d'aliments composés est autorisée. Si nécessaire, des grains sont produits à partir de granulés.
La technologie de pressage à sec présente un certain nombre d'avantages par rapport aux autres méthodes de granulation : la présence d'équipements de pressage performants (jusqu'à 10-30 t/h) avec une consommation d'énergie relativement faible (15-20 kW-h/t). De plus, le traitement à la vapeur contribue à atteindre les indicateurs de qualité sanitaire et hygiénique requis des aliments pour animaux.
Actuellement, la méthode de granulation sèche est utilisée dans l'industrie de l'alimentation animale pour la production de produits destinés à tous les types d'animaux de ferme, de volaille et de poisson.
En règle générale, les aliments granulés ont la forme de petits cylindres d'un diamètre de 2,4 à 20 mm, leur longueur ne dépasse généralement pas 1,5...2 diamètres. La taille des granulés dépend de leur application. Les petits granulés sont principalement destinés aux jeunes oiseaux (poulets, canetons, etc.), les granulés d'environ 5 mm sont utilisés pour les oiseaux adultes, les poissons, les gros granulés - pour les bovins, les porcs, les chevaux.
Chaque granule représente un ensemble complet de tous les nutriments contenus dans l'aliment, tandis que lorsqu'ils se nourrissent d'aliments en vrac, les oiseaux ne mangent que ce qu'ils aiment, laissant une partie de l'aliment. Les aliments granulés sont également importants pour les ruminants et les porcs. Les granulés sont pratiques pour les poissons, car un granule entier peut rester longtemps dans l'eau, retenant les nutriments.
Certains chercheurs pensent qu'en raison de la température et de l'humidité élevées lors de la cuisson à la vapeur et du pressage, la valeur nutritionnelle des aliments composés augmente en raison de la dextrinisation de l'amidon et de la dénaturation partielle des protéines. Dans le même temps, il existe des preuves de la destruction partielle de certains acides aminés, par exemple la méthionine, et d'une diminution partielle de la quantité de substances biologiquement actives. Cependant, les résultats de l'alimentation des oiseaux et des animaux avec des aliments granulés indiquent que ces aliments ne sont pas pires que les aliments en vrac. De nombreuses études indiquent la valeur nutritionnelle plus élevée des aliments granulés.
Les aliments granulés présentent un autre avantage important : une densité apparente accrue, sont facilement transportés par transport mécanique et pneumatique sans compromettre l'homogénéité, et sont pratiques pour le transport en vrac et la mécanisation complète de la distribution des aliments dans les fermes. Les aliments granulés sont mieux conservés ; pendant le processus de granulation, une désinfection partielle des aliments est possible.
Dans les usines d'aliments pour animaux, deux méthodes de production d'aliments granulés sont utilisées : sèche et humide. Dans la première méthode, les aliments secs en vrac sont cuits à la vapeur avant d'être pressés, et parfois des additifs liants liquides (mélasse, hydrol, graisse, etc.) y sont ajoutés. Avec la méthode humide, de l'eau chaude (70...80°C) est ajoutée à l'aliment en quantité garantissant la production d'une pâte avec une teneur en humidité de 30...35 %, puis des granulés sont formés à partir de la pâte, séché et refroidi.
Granulation sèche. A cet effet, une presse à matrice annulaire rotative est utilisée. Les plus courantes sont les installations DG d'une capacité allant jusqu'à 10 t/h et les presses DGV et DGE, qui ont une productivité légèrement supérieure. Le kit d'installation comprend une presse granulatrice, une colonne de refroidissement et un broyeur de granulés.
Tout d’abord, l’aliment entre dans le mélangeur par le distributeur-alimentateur. Le doseur est une vis entraînée par un moteur électrique via une boîte de vitesses et un variateur, ce qui permet de décupler ou de décupler l'alimentation.
Le mélangeur à palettes comporte des buses pour fournir de l'eau chaude ou une sorte de liquide liant, ainsi que des chambres pour fournir de la vapeur. L'aliment préparé entre dans la partie de pressage du granulateur, qui est une matrice annulaire rotative et deux rouleaux de pressage (dans certaines conceptions - trois).
Le produit dans la partie pressante est aspiré dans l'espace en forme de coin entre la matrice rotative et le rouleau entraîné par le matériau (en raison du frottement). Lorsque le produit se déplace dans l'espace en forme de coin, le matériau est comprimé, ce qui augmente sa densité. Au moment où la contrainte de compression dépasse la résistance du matériau préalablement pressé dans les matrices, le produit situé dans l'espace en forme de coin commence à être pressé dans les matrices et s'y déplace. Le processus s'accompagne de l'extension des granulés au-delà de la surface extérieure de la matrice, qui se termine au moment où la filière passe par la section où l'espace en forme de coin a la plus petite hauteur. Après avoir traversé les filières, le produit prend la forme et la taille de granulés ayant la densité et la résistance appropriées. A la sortie de la matrice, les granulés sont coupés par deux couteaux, en les rapprochant ou en éloignant on peut ajuster la longueur du granulé. La résistance des granulés peut être modifiée en faisant varier la préparation du produit, en modifiant l'écart entre le rouleau et la matrice.
En raison de la vaporisation et de la génération de chaleur lors du pressage, les granulés quittent la presse à des températures allant jusqu'à 80 °C. Les granulés chauds sont fragiles, facilement écrasés et détruits. Par conséquent, immédiatement après la production, ils sont refroidis dans une colonne de refroidissement à une température ne dépassant pas 5...10 °C au-dessus de la température ambiante.
L'efficacité de la granulation est déterminée par la teneur en fraction fine passant à travers des tamis percés de trous de 0 à 2 mm et sa quantité ne doit pas dépasser 5 %.
Après refroidissement, les granulés sont tamisés sur des tamis, car la présence d'une fraction fine entraîne des pertes et des gaspillages d'aliments. La taille des ouvertures du tamis est généralement choisie entre 0,2...2,5 ou n° 1,6...2 mm pour les tamis métalliques tissés.
L'efficacité des presses est déterminée par leur productivité, leur efficacité et leur consommation d'énergie spécifique pour le pressage.
L'efficacité de la presse est le rapport du nombre de granulés entiers au produit total obtenu après pressage. Plus la résistance des granulés est élevée, plus l'efficacité est élevée. La résistance des granulés est un indicateur important de leur qualité. Si les granulés ne sont pas assez résistants, ils sont détruits pendant le transport, le chargement dans les soutes, le stockage et le transport.
La production de granulés suffisamment résistants est assurée par les propriétés physiques et chimiques du produit pressé et les paramètres de pressage.
La préparation rationnelle des produits à presser affecte de manière significative à la fois la résistance des granulés, ainsi que leur rendement, leur efficacité, leur productivité et leur consommation d'énergie.
Le moyen le plus efficace de préparer le produit est la cuisson à la vapeur, qui plastifie le produit, augmente sa température, ce qui facilite le passage du produit à travers les filières. Les paramètres optimaux pour la préparation du produit sont son humidification à 15...16 % et son chauffage à 75...80 °C à une pression de vapeur de l'ordre de 0,2...0,4 MPa. Une température élevée peut entraîner certaines modifications des produits chimiques telles qu'une gélatinisation et une dextrinisation partielles de l'amidon, une dénaturation des protéines, etc., ce qui favorise une meilleure formation de granulés.
Les soi-disant liants sont importants, ils sont introduits non seulement pour augmenter la résistance des granulés, mais également pour réduire la consommation de vapeur, d'énergie et augmenter la productivité. Le plus souvent, des produits liquides sont utilisés en tant que substances telles que la graisse, l'hydrol, la mélasse, etc., ainsi que des produits en poudre - les bentonites. Certaines des substances répertoriées augmentent la valeur nutritionnelle des aliments (graisse, mélasse) et enrichissent les aliments en microéléments (bentonites). La quantité de liants ajoutés est généralement faible - jusqu'à 3 %. Il est cependant recommandé d’introduire une quantité importante de matières grasses, jusqu’à 6 %, dans les recettes de certains aliments pour oiseaux. La graisse introduite en quantité supérieure à 3 % cesse d’être un composant liant. De plus, lorsque davantage de graisse est introduite, les performances de la presse et la résistance des granulés diminuent. Dans ce cas, il est possible d'utiliser un autre liant, par exemple de la bentonite, qui améliore le processus de granulation des aliments.
Lors de l'utilisation de liants, l'aliment n'a pas besoin d'être cuit à la vapeur, mais les meilleurs résultats sont obtenus avec l'utilisation simultanée de liants et de cuisson à la vapeur.
L'efficacité du pressage est également affectée par la dispersion de l'aliment. Les travaux des meuneries ont montré que les aliments dont la taille moyenne des particules est d'environ 1 mm forment des granulés plus résistants avec une productivité de presse relativement élevée. La formation de granulés résistants est facilitée par la taille rationnelle de l'espace de travail entre le rouleau et la matrice. Des granulés moyennement résistants peuvent être obtenus avec un écart de 0,2 à 0,4 mm. Avec des espaces plus petits, les matrices et les rouleaux s'usent rapidement ; avec des espaces plus grands, les granulés deviennent plus durables, mais la productivité de la presse diminue.
La forme et la disposition rationnelles des matrices dans la matrice, ainsi que leur état, contribuent à réduire la consommation d'énergie et à augmenter la productivité. Une grande propreté de la surface intérieure du canal est une condition importante pour le fonctionnement normal des presses. La surface rugueuse de la filière augmente le coefficient de frottement du produit contre les parois, augmente la pression de pressage et réduit la productivité de la presse.
Lors de l'utilisation d'une nouvelle matrice, celle-ci est d'abord rodée par passage d'un mélange d'alimentation, de sable et d'huile. Lors du stockage de la matrice, si elle reste inopérante pendant une longue période, sa conservation est nécessaire, ce qui consiste à remplir les trous avec un mélange d'huile et de son.
Granulation humide. Cette méthode est beaucoup moins fréquemment utilisée. La recherche montre que la méthode humide est la plus pratique pour obtenir de la nourriture pour poissons. Les aliments sont granulés dans des presses spéciales.
Le schéma de granulation comprend des balances automatiques, une tamiseuse avec tamis. L'aliment mélangé, après avoir traversé la protection magnétique, entre dans la presse, où de l'eau chaude est également fournie. Les granulés obtenus sont séchés dans un séchoir thermique, puis refroidis dans une colonne et contrôlés dans une tamiseuse, où les fractions fines sont séparées. Les petites particules obtenues en passant à travers des tamis percés de trous de 0,2 à 2,5 mm sont renvoyées pour regranulation. Des études sur le processus de granulation humide ont montré que les performances de la presse et l'intensité énergétique sont influencées par la teneur en humidité de la pâte, la température, la composition et la taille des aliments. La teneur en humidité optimale de la pâte dépend du matériau à partir duquel la matrice est constituée. Avec l'augmentation de l'humidité, l'intensité énergétique spécifique du processus, la densité et la masse volumétrique des granulés diminuent. La diminution de l'intensité énergétique spécifique avec l'augmentation de l'humidité s'explique par une augmentation de la plasticité de l'alimentation, une diminution du coefficient de frottement contre les parois de la matrice et de la vis de pressage, et une diminution de la densité s'explique par une diminution de pression pressante. À faible teneur en humidité de l'aliment (16...20 %), des granulés d'une densité inférieure à 1 000 kg/m 3 peuvent être obtenus. L'utilisation d'inserts en plastique fluoré dans la matrice améliore le pressage. Une augmentation de la température de l'eau entraîne une augmentation des indicateurs technologiques, une augmentation de la densité et de la masse volumétrique des granulés, mais réduit quelque peu leur résistance à l'eau. À mesure que la taille des aliments en vrac augmente, la consommation d'énergie pour la granulation diminue et la densité des granulés augmente.
Les granulés sont séchés dans des séchoirs chauffants VSh-2 avec de l'air chauffé à une température de 100...110 °C et une vitesse de déplacement de 3,5...4 m/s. Après refroidissement, les granulés sont triés. L'inconvénient du système existant est la faible productivité de la ligne - jusqu'à 0,5 t/h.
Les granulés sont également séchés dans des séchoirs vibrants. Le lit fluidisé vibrant crée des conditions dans lesquelles la surface des particules est soufflée uniformément, ce qui entraîne une vitesse de séchage accrue. La durée du séchage dans un lit fluidisé vibrant est courte, le chauffage du produit est donc de courte durée et les substances biologiquement actives ne sont pas détruites.
La granulation humide est plus coûteuse que la granulation sèche. Cependant, le rendement élevé des aliments humides granulés justifie le coût supplémentaire. Des expériences ont montré que l'efficacité de l'alimentation en granulés obtenus par granulation humide est supérieure de 18 à 21 % à celle de la granulation sèche. De plus, la méthode humide permet d'obtenir des granulés ayant des propriétés physico-chimiques différentes ; En particulier, il est possible de réaliser des granulés qui coulent dans l'eau, flottent à la surface ou pendent dans l'eau, c'est-à-dire coulent lentement.