1. Le concept de capacité de production de l'entreprise.

Méthodes de calcul de la capacité de production.

Indicateurs d'utilisation des capacités de production.

MOTS CLÉS:capacité productive; "débit"; conception, actuel, réserve, entrée (entrante), jour de congé (sortir), entré, retiré (retraité, liquidé)), moyenne annuellepouvoir;apport annuel moyen, production annuelle moyennepouvoir; "goulot"; équilibrepouvoir.

1. Le concept de capacité de production d'une entreprise.

Capacité productive– la production maximale possible de produits par une entreprise dans un certain temps dans une nomenclature et un assortiment préétablis avec une pleine charge d'équipement et d'espace de production.

La puissance est mesurée de la même manière unités, ainsi que les produits fabriqués dans l'entreprise : naturels, conditionnellement naturels et basés sur la valeur.

Période, au cours de laquelle il est effectué effectuer des calculs– en règle générale – un an, mais cela peut être une heure, une équipe, un jour, un mois.

Panneaux classements capacité de production.

Par niveaux de calcul:

pouvoir machine, unité, groupe d'équipement, ligne de production. Lors de la caractérisation de la capacité de production au premier niveau, l'indicateur est également utilisé "bande passante»;

capacité de l'unité structurelle de l'entreprise : chantier, atelier, bâtiment;

pouvoir entreprises en général.

Il faut faire attention au fait que la capacité totale de toutes les unités de production, qui peut être calculée au premier niveau, n'est pas égale à la capacité du site, puis de l'atelier. En outre, la capacité totale des ateliers, qui est déterminée au deuxième niveau, ne correspond pas à la capacité totale de l'entreprise formée au troisième niveau.

A chaque niveau suivant, la capacité est établie comme un indicateur intégral, déterminé sous réserve de l'utilisation globale des unités et des ateliers afin de produire une certaine quantité de produits de qualité appropriée.

Par type:

conception puissance - déterminée lors de la conception, de la reconstruction (agrandissement) d'une entreprise existante ou de la construction d'une nouvelle entreprise - également appelée optimale ;

actuel puissance - calculée en fonction des changements de nomenclature et de gamme de produits. Représente la capacité réelle, générée conformément aux exigences du marché. Il faut toutefois faire une distinction entre la capacité réelle et la production réelle ou prévue ;

réserve l'électricité - devrait être produite dans les secteurs où se produisent des pics de charge - énergie électrique, gaz, transports.

Selon les besoins de l'organisation de la production:

entrée (entrante)– la capacité en début d'année ;

jour de congé (sortir) – puissance à la fin de la période de facturation ;

saisir– la puissance mise en exploitation pendant la période de facturation ;

retraité (retraité, liquidé) – puissance fournie pendant la période de facturation ;

moyenne annuelle capacité productive.

2. Méthodes de calcul de la capacité de production.

Indicateurs de puissance sont instantanés, c'est-à-dire qu'ils peuvent changer tout au long de l'année.

Indicateurs de puissance sont déterminés par la production du produit, mais dépendent de l’état et du mouvement des équipements et des zones de production.

DANS vue générale la capacité de production est déterminée par les formules :

ou

Où
– capacité de l'unité de production, pcs.;

– productivité d'une unité d'équipement, pcs. en unités temps;

– durée de fonctionnement annuelle des équipements, unités. temps;

– nombre d'unités d'équipement ;

– intensité de travail des produits manufacturés, unités. temps par pièce

La capacité de production dépend de la spécialisation des principaux ateliers.

À spécialisation en matière, quand est la sortie produits finis réalisé par chaque atelier individuel , la capacité est déterminée par la somme des capacités des ateliers thématiques.

À spécialisation technologique, lorsque la production de produits est effectuée séquentiellement dans tous les ateliers , la capacité de production est déterminée par la capacité des principaux ateliers, et la capacité de l'atelier est déterminée par la capacité des principaux équipements. Présentateuréquipement - effectue l'essentiel du travail et se distingue par la complexité et l'intensité du travail des processus de fabrication. Menant atelier - déterminé sur la base de la présence d'équipements de base dans sa composition et de la part importante dans l'intensité de travail des produits fabriqués.

Lors de la détermination de la capacité d'un atelier et d'une entreprise, des situations surviennent qui limitent la possibilité de production et sont qualifiées de « goulot d'étranglement ». "Gout d'étranglement" - un atelier, une zone, un groupe d'équipements dont le débit est le plus faible par rapport aux capacités de production des autres unités.

Pour identifier les goulots d'étranglement, il est utilisé coefficient de contingence:

,

Où
– capacité de l'atelier ;

– les coûts spécifiques de production du premier atelier par unité de production du suivant.

Par conséquent, la capacité de production de l'entreprise est déterminée par la présence de goulots d'étranglement dans les principaux ateliers, et la capacité de l'atelier est déterminée par le débit de l'équipement.

puissance de sortie– capacité en fin d’année (
) est calculé à l'aide d'une formule qui reflète mouvement de pouvoir:

de
– puissance en début d'année – apport ;

– capacité introduite par an ;

– production de puissance par an.

Capacité annuelle moyenne (
) est déterminé en tenant compte de la durée d'exploitation des immobilisations de production tout au long de l'année :

,

Où
–puissance absorbée annuelle moyenne, est calculé pour chaque apport en fonction de la période de travail (
– nombre de mois d'exploitation de la nouvelle capacité) ;

–puissance de sortie annuelle moyenne, qui est calculé pour chaque cession en fonction de la période pendant laquelle la capacité n'a pas été utilisée (
– nombre de mois d’inactivité électrique).

3. Indicateurs d'utilisation des capacités de production.

Le niveau d'utilisation de l'énergie est déterminé par :

Où
– la puissance actuelle ;

-capacité du projet.

Où – la production annuelle ;

– puissance annuelle moyenne.

Augmentation de la production grâce à une meilleure utilisation de la capacité de production (
):

,

–sortie de base ;

– les facteurs d'utilisation des capacités de production.

Facteurs, déterminant la capacité de production de l'entreprise :

nomenclature, gamme et qualité des produits ;

quantité d'équipements installés, taille et composition des zones de production ;

durée de fonctionnement possible des équipements et utilisation de l'espace ;

puissance unitaire de l'équipement ;

intensité de travail par unité de production ;

spécialisation et coopération de l'entreprise.

Au cours du processus de production, chaque entreprise s'efforce d'utiliser au maximum sa capacité de production. Cependant, l’influence de ces facteurs est ambiguë. La détermination de la capacité de production est terminée équilibre des capacités de production, qui reflète l'influence de tous les facteurs sur une certaine période de temps et la formation de la puissance de sortie.

ΔM élévation– changement de pouvoir dû à des mesures organisationnelles et techniques ;

ΔM rm– par l'expansion, la reconstruction et la modernisation de l'entreprise ;

ΔM ca – en changeant la nomenclature et la gamme de produits ;

ΔM V– du fait de la mise en service et de l'élimination des équipements.

Grechanovskaya I.G. Économie d'entreprise. -OGASA, 2012. -L5.

La capacité de production est calculée lors de l'analyse et de la justification du programme de production, en lien avec la préparation et la sortie de nouveaux produits, lors de la reconstruction et de l'expansion de la production.

La méthodologie de calcul de la capacité de production dépend de la forme et des méthodes d'organisation de la production, de la gamme de produits fabriqués, du type d'équipement utilisé et de la nature du processus de production.

Pour calculer entièrement la capacité de production d'une entreprise, vous devez disposer des données suivantes :

1. quantité, composition et état technique des équipements et données sur les zones de production. Les calculs de capacité de production incluent tous les équipements disponibles de la production principale affectés aux ateliers (tant en fonctionnement qu'inactifs en raison de dysfonctionnements, de réparations, de modernisation), à l'exception des équipements de réserve et des équipements des sections spécialisées expérimentales, dont la liste et la quantité sont approuvées par arrêté du chef d'entreprise.

La procédure établie pour comptabiliser la quantité d'équipement prise en compte rend non rentable le maintien à long terme d'équipements excédentaires dans l'entreprise. Ainsi, la méthodologie de calcul de la capacité de production encourage l'entreprise à s'assurer que tous les équipements disponibles sont installés et que tous les équipements installés fonctionnent réellement.

2. Normes techniques progressives pour la productivité des équipements et l'intensité de travail des produits manufacturés. Il existe les normes de performance des équipements suivantes : passeport, planifiées, techniquement justifiées, réelles. Lors du calcul de la capacité de production des entreprises nouvellement construites, les normes de passeport pour la productivité des équipements sont acceptées ; pour les entreprises existantes, des indicateurs techniquement solides de productivité des équipements sont acceptés, mais pas inférieurs aux normes du passeport.

3. La gamme de produits manufacturés et leur ratio quantitatif dans le programme. Il existe des nomenclatures planifiées, optimales et réelles. La nomenclature et le ratio quantitatif des produits fabriqués sont établis en fonction de la spécialisation rationnelle de l'entreprise, de l'atelier ou du site. Lors de la détermination de la capacité de production d'une entreprise, la nomenclature prévue et l'assortiment (intensité de travail) des produits manufacturés sont adoptés. Lors du calcul de la capacité de production annuelle moyenne, le volume d'augmentation (diminution) de la capacité due aux modifications de la gamme de produits est entièrement pris en compte.

4. Zones de production des principaux ateliers de l'entreprise. Le principal facteur déterminant la capacité de production est la taille de la zone de production, c'est-à-dire la zone où se déroule le processus technologique de fabrication des produits. Les zones auxiliaires (ateliers de réparation, outillage, entrepôts, etc.) ne sont pas prises en compte.

5. Horaires d'ouverture de l'entreprise. Il existe deux types de modes de fonctionnement des entreprises : continu et intermittent. Un fonctionnement continu est établi pour les entreprises dans lesquelles l'arrêt de la production et le démarrage du processus de production sont associés à une longue période, à d'importantes pertes d'énergie, de matières premières, de carburant, aggravant les indicateurs techniques et économiques de la production (entreprises métallurgiques, chimiques ).

Des divisions de production distinctes de l'entreprise peuvent fonctionner en mode continu, dans le cycle de production dont les processus naturels jouent un rôle important.

Le mode de fonctionnement intermittent est établi pour les entreprises dans lesquelles l'arrêt et le démarrage du processus de production n'entraînent pas de pertes notables d'énergie, de matières premières et de matériaux. Les représentants typiques des entreprises fonctionnant en mode discontinu sont les usines de construction de machines, de fabrication d'instruments et de chaussures.

6. Fonds de durée de fonctionnement des équipements. En pratique, trois types de fonds temps sont calculés :

Fonds calendaire- Ce à temps plein heures de fonctionnement des équipements dans la période prévue. Il est égal au produit du nombre de jours calendaires dans une année par le nombre total d'heures par jour (365 * 24 = 8760 heures) ;

Fonds de temps nominal (régime) déterminé par le mode de production et les horaires de travail :

où Kn est le nombre calendaire de jours dans une année ;

B – nombre de jours de congé et vacances dans la période prévue ;

C – nombre d'équipes par jour ;

D – durée du quart de travail en heures. Le cas échéant, les pertes pour grosses réparations de matériel sont prises en compte.

Fonds efficace (en temps réel) comprend le temps pendant lequel des travaux seront effectués sur l'équipement pour fabriquer le produit :

, (6)

où : P r – pourcentage du temps d'arrêt actuel prévu.

La capacité de production d'une entreprise est déterminée par la capacité des principales unités de production (principales) - ateliers, sections. Les principaux ateliers de production sont ceux dans lesquels est concentrée la plus grande partie des immobilisations et où la plus grande quantité de main-d'œuvre est consacrée à la fabrication des produits. La capacité de production des principaux ateliers et sections est déterminée par la capacité du principal groupe d'équipements technologiques. Lors du choix d'un atelier leader pour déterminer la capacité de production, les spécificités de entreprise industrielle. L'objectivité de l'indicateur de capacité de production, la réalité des projets de production de produits industriels et l'efficacité de l'utilisation des investissements dépendent de la manière dont les principaux ateliers de production et sections du groupe d'équipements sont sélectionnés.

La méthode de calcul de la capacité de production d’un site, d’un atelier ou d’une usine est largement déterminée par le type de production. Dans les entreprises de production en série et unitaire, les calculs sont effectués par les groupes d'équipements et les services de production. La détermination de la capacité de production commence par le calcul du débit des unités ou des groupes d'équipements. Il existe des unités d'action périodique, des unités disciplinaires et des unités à spécialisation technologique.

La capacité de production (M r) d'un atelier, d'un site équipé du même type d'équipements métiers (métiers à tisser, machines à filer, etc.) est déterminée par la formule :

(7)

où : P h – productivité horaire de l'équipement ;

F pl – durée de fonctionnement annuelle utile prévue d'un équipement, en heures ;

N est le parc annuel moyen de ce type d'équipement, pris en compte pour le calcul de la capacité de production.

La capacité de production des unités discontinues (unités chimiques, autoclaves, etc.) est déterminée par la formule :

(8)

où : V m – masse de matières premières ;

F pl – fonds annuel prévu (utile) pour la durée de fonctionnement des équipements ;

t cp – durée du cycle de traitement des matières premières ;

Kvg est le coefficient de rendement des produits finis issus des matières premières.

La capacité de production des ateliers de production de masse et à grande échelle est déterminée en fonction du temps prévu (utile) et du rythme, ou tact, du fonctionnement du convoyeur :

(9)

où : Ф pl – durée de fonctionnement prévue (réelle, utile) du convoyeur, min ;

t – cycle des produits finis sortant du convoyeur, min.

La capacité de production d'une entreprise ou d'un atelier doté d'équipements homogènes de même type est calculée à l'aide de la formule :

(10)

où : Ф pl – fonds annuel prévu (réel, utile) pour la durée de fonctionnement des équipements ;

t unité – temps passé par unité de production (intensité de travail), h/m 2 ;

N – quantité annuelle moyenne du même type d’équipement.

Pour les unités et machines à spécialisation technologique, la capacité est calculée en déterminant le besoin en heures machine pour ces unités ou pour des groupes de machines et en comparant les résultats avec le fonds de temps disponible.

Les calculs des zones de production sont effectués principalement uniquement pour les ateliers d'assemblage et de fonderie légèrement mécanisés, dont le volume de production est limité par la taille de la zone de production. La capacité de débit des zones de production est calculée à l'aide de la formule :

(11)

où : P p – zone de production de l'atelier, m 2 ;

F pl – durée de fonctionnement annuelle prévue (efficace) de l'atelier (section), jours.

Pour l'utilisation la plus complète de la capacité de production de l'entreprise, installée dans les ateliers principaux, il est nécessaire que les capacités des ateliers principaux correspondent pleinement au débit des autres ateliers de production et auxiliaires. Par conséquent, la capacité de production de l'entreprise doit être déterminée en tenant compte de la liquidation "goulots d'étranglement" en production avec le développement des mesures nécessaires. L'élimination des goulots d'étranglement peut se faire de différentes manières : dans certains cas, l'élimination nécessite une mise à niveau de l'équipement ; dans d'autres, réviser les processus et les normes technologiques ; troisièmement, réduire l'éventail des tâches grâce à des livraisons coopératives, et parfois en augmentant le décalage dans un domaine de travail donné.

La conformité de la capacité de conjugaison des principaux ateliers, sections et autres parties de l'entreprise est déterminée en calculant le coefficient de conjugaison à l'aide de la formule :

(12)

où : M 1, M 2 – capacité des ateliers, sections, unités pour lesquelles le coefficient de conjugaison est déterminé, en unités de mesure acceptées ;

R u d – consommation spécifique des produits du premier atelier pour la production des produits du deuxième atelier.

La capacité de production correctement calculée d'une entreprise industrielle, soutenue par un plan détaillé d'élimination des goulots d'étranglement, indiquant l'efficacité de leur élimination et le calendrier de leur élimination, offre la perspective d'augmenter la production en utilisant les équipements existants.

La capacité de production de l'atelier leader est calculée à l'aide de la formule :

M c = M 1 une 1 + M 2 une 2 +… +M n une n (13)

où : M 1, M 2, ...M n – capacité de production annuelle de ce type d'équipement du même type ;

un 1, un 2 et un 3 – le nombre d'unités de ce type d'équipement.

La capacité de production de l'entreprise dans son ensemble est déterminée par la formule :
(14)

où : n – nombre d'unités d'équipement de pointe ;

F r – durée de fonctionnement réelle d'un équipement, h ;

N tr – norme d'intensité de travail pour la transformation du produit, heures.

La capacité de production affecte directement le volume de produits qu'une entreprise peut produire, c'est-à-dire sur le programme de production et constitue donc un outil stratégique puissant dans la lutte concurrentielle.

Qu’est-ce que la « capacité de production » ?

D'une manière générale, la capacité de production peut être définie comme la production maximale possible de produits dans la période de temps correspondante dans certaines conditions d'utilisation des équipements et des ressources de production (espace, énergie, matières premières, travail humain).

En pratique, il en existe plusieurs types capacité de production:

• conception;
• lanceur;
• maîtrisé;
• réel;
• prévu;
• entrée et sortie ;
• entrée et sortie ;
• bilan

Capacité productive, en règle générale, est mesuré dans les mêmes unités dans lesquelles la production de ce produit est prévue en termes physiques (tonnes, pièces, mètres, etc.).

Plus il est utilisé pleinement dans le temps, plus plus de produits produit, plus son coût est bas, plus court instant le fabricant accumule des fonds pour la reproduction des produits et l'amélioration du système de production lui-même : remplacement des équipements et des technologies, reconstruction de la production et innovations organisationnelles et techniques.

Quels facteurs influencent la quantité de capacité de production ?

Valeur de la capacité de production déterminé par le niveau de technologie de production, la gamme et la qualité des produits, ainsi que les particularités de l'organisation du travail, la disponibilité des ressources nécessaires, le niveau de spécialisation et de coopération, etc. Instabilité des facteurs influençant capacité de production, donne lieu à la multiplicité de cet indicateur, ils sont donc soumis à une révision périodique. Le principal facteur influençant capacité de production et déterminer sa valeur est l'équipement.

Capacité productive peut changer au cours de chaque période de planification. Plus la période prévue est longue, plus la probabilité de tels changements est élevée. Les principales raisons suivantes du changement sont identifiées : capacité de production:

• installation de nouvelles unités pour remplacer celles qui sont obsolètes ou endommagées ;
• amortissement du matériel ;
• mise en service de nouvelles capacités ;
• les modifications de la productivité des équipements dues à l'intensification de son mode de fonctionnement ou à l'évolution de la qualité des matières premières ;
• modernisation (remplacement d'unités, de blocs, etc.) ;
• changements dans la structure des matières premières, la composition des matières premières ou des produits semi-finis ;
• durée de fonctionnement des équipements pendant la période prévue, compte tenu des réparations, de la maintenance et des pauses technologiques ;
• spécialisation en production;
• mode de fonctionnement de l'équipement ;
• organisation des réparations et de l'entretien courant.

De quelles données avez-vous besoin pour calculer la capacité de production ?

Pour le calcul capacité de production Vous aurez besoin des données initiales suivantes :

• liste et sa quantité par type ;
• les modes d'utilisation des équipements et ;
• des normes progressives pour la productivité des équipements et l'intensité de travail des produits ;
• qualifications des travailleurs;
• la nomenclature et la gamme de produits prévues, qui affectent directement l'intensité de travail des produits pour une composition d'équipement donnée.

Quelles sont les règles de base pour calculer la capacité de production ?

Lors du calcul capacité de production Vous devez respecter les règles suivantes :

• Prendre en compte tous les équipements disponibles, quel que soit leur état : en fonctionnement ou inactifs suite à un dysfonctionnement, en réparation, en réserve ou en reconstruction, inutilisés faute de matières premières, d'énergie, ainsi que les équipements en cours d'installation. Les équipements de secours destinés à remplacer les équipements en réparation ne doivent pas être pris en compte dans le calcul de la puissance.
• Lors de la mise en service de nouvelles capacités, il est prévu que leur exploitation débute au cours du prochain trimestre après la mise en service.
• Considérez la durée de fonctionnement maximale effective possible de l'équipement pour un horaire de travail donné.
• Appliquez des normes techniques avancées pour la productivité des équipements, l’intensité de travail des produits et les normes pour le rendement des produits à partir des matières premières.
• Concentrez-vous sur les méthodes les plus avancées d'organisation de la production et sur les mesures comparables du fonctionnement des équipements et de l'équilibre des pouvoirs.
• Lors du calcul des capacités de production pour la période prévue, partez de la possibilité d'assurer leur pleine utilisation.
• Fournir la capacité de réserve nécessaire pour répondre rapidement aux changements dans la demande du marché des produits.
• Lors du calcul valeurs de puissance ne prennent pas en compte les temps d'arrêt des équipements pouvant être provoqués par des pénuries de main d'œuvre, de matières premières, de carburant, d'électricité ou des problèmes d'organisation, ainsi que les pertes de temps liées à l'élimination des défauts.

Comment calculer la capacité de production ?

Comme base de calcul capacité de production, comme nous l'avons déjà dit, ils acceptent les normes de conception ou de passeport pour les performances des équipements et les normes de temps techniquement solides. Lorsque les normes établies sont dépassées par les travailleurs, le calcul de la puissance est effectué selon les normes avancées atteintes, en tenant compte des réalisations durables.

Dans le cas général, M est défini comme le produit de la productivité nominale de l’équipement par unité de temps H et du fonds prévu (effectif) de sa durée de fonctionnement T ef :

À son tour, le fonds effectif du temps de travail des équipements T ef est défini comme le fonds calendaire du temps T cal (durée de l'année - 365 jours) moins les week-ends et les jours fériés et le temps entre les équipes T non travaillées, ainsi que les temps d'arrêt des équipements pendant maintenance programmée T ppr et temps d'arrêt des équipements pour raisons technologiques (chargement, déchargement, nettoyage, lavage, etc.) T tech :

Définir des valeurs spécifiques capacité de production réalisé pour chaque unité de production (site, atelier) en tenant compte des activités prévues. En fonction de la capacité du groupe d'équipements leader, la capacité de production du site est établie pour la section leader - ; capacité de production de l'atelier, à l'atelier leader - capacité de production de l'entreprise. Lors de la définition de la capacité de production, vous pouvez développer des mesures pour identifier les goulots d'étranglement afin d'atteindre le meilleur équilibre entre capacités de production des structures de production entreprises, incl. utiliser des méthodes parallèles-séquentielles de traitement des produits

Comment déterminer la capacité de production optimale ?

Pour déterminer le plus optimal valeurs de capacité de production Il faut le justifier. La méthode la plus courante pour justifier économiquement la capacité de production est l’analyse des points critiques. Cette méthode est utilisée avec succès dans la planification de la capacité de production. Lorsque vous utilisez cette méthode, vous devez créer un graphique de la dépendance des coûts et des revenus sur le volume de production, en fonction de vos données de production :

Le but de l’analyse est de trouver le point (en unités monétaires ou en unités de production) auquel les coûts sont égaux aux revenus. Ce point est le point critique (seuil de rentabilité), à partir duquel se situent à droite la zone de profit et à gauche la zone de perte. L'analyse des points critiques vise à justifier la capacité en sélectionnant le volume de production qui, d'une part, sera optimal du point de vue de sa commercialisation sur le marché et, d'autre part, offrira les coûts totaux les plus bas tout en obtenir le meilleur résultat.

Est-il possible pour une petite entreprise d’augmenter sa capacité de production sans investissements financiers importants ?

Bien entendu, de nombreux propriétaires entreprises manufacturières ont des ressources financières plutôt limitées et ne peuvent tout simplement pas se permettre d'acheter régulièrement de nouveaux appareils, plus puissants et plus puissants. équipement moderne. Cependant, les problèmes d'augmentation capacité de production doit être résolu et de préférence à un coût minime. Nous vous recommandons donc de lire attentivement le tableau suivant, dans lequel nous avons essayé de lister différentes manières augmenter les capacités de production, y compris celles qui ne nécessitent pas d'investissements financiers importants.

Quelle est la capacité de production de l’entreprise ? Ce concept inclut le volume de la production maximale probable. Dans ce cas, certaines conditions doivent être respectées. Premièrement, toutes les marchandises dédouanées doivent impérativement avoir haute qualité. De plus, l’équipement doit être pleinement impliqué dans le processus de production.

Le calcul est effectué en tenant compte de la technologie avancée mise en œuvre et technologie moderne, au plus haut niveau dans l'organisation de tous les liens, ainsi que dans d'autres conditions optimales.

Types d'indicateurs

La capacité de production d'une entreprise est mesurée dans les mêmes unités que le volume de production. Il s'agit notamment de l'expression de la valeur des produits manufacturés, des unités conditionnellement naturelles et naturelles. Au cours du fonctionnement de l'entreprise, la valeur de l'indicateur de capacité de production subit certains changements. Cela est dû à l'introduction de nouveaux équipements et à la radiation d'équipements déjà usés. De telles actions entraînent des modifications des valeurs quantitatives du volume de biens produits par l'entreprise. Il n'existe que 3 types de pouvoir. Tous sont classés comme production. Tout d’abord, c’est la puissance d’entrée. Il est calculé au début de la période pour laquelle la planification est réalisée. Il y a de la puissance de sortie. Il est calculé à la fin de la période prévue. Et enfin, le troisième type est l'indicateur annuel moyen.

Calcul de la capacité de production

Pour bien planifier le travail d'une entreprise, il est impératif de déterminer le volume de produits qui seront fabriqués par celle-ci. La capacité de production de l'entreprise dépend directement des capacités des divisions leaders. Il s'agit notamment des zones ou ateliers chargés d'effectuer les travaux les plus massifs, les plus responsables et les plus exigeants en main-d'œuvre. Si nous prenons l'industrie mécanique, les principales divisions de ses entreprises sont les ateliers d'assemblage et de mécanique. Pour la métallurgie, il s'agit des fourneaux à foyer ouvert, des hauts fourneaux et des fours de fusion.

Conditions de calcul

Lors de la détermination du volume des produits finis, certains points doivent être pris en compte :

1. La capacité de production d’une entreprise se calcule de bas en haut. Cette chaîne passe d’un équipement homogène à un site de production spécifique. Après avoir regroupé toutes les informations, le calcul porte sur chaque atelier et est complété par l'ensemble de l'entreprise.
2. Lors du calcul de la capacité de production de chaque département, les normes de temps à la pièce ainsi que de rendement sont prises en compte. Parallèlement, des formules spéciales prennent en compte toute la gamme de produits.

3. Le volume des produits finis est déterminé à la date cible. Cela est nécessaire en raison de la variabilité de l'indicateur lors du déclassement ou de la mise en service des équipements, ainsi que de la nécessité d'appliquer de nouvelles conditions de processus, etc.
4. Les calculs pour les ateliers de montage doivent être effectués non pas en fonction de l'équipement dont ils disposent, mais en fonction de leur zone de production.
5. La détermination préliminaire du volume de production ne doit pas tenir compte de la perte de temps de travail causée par certaines lacunes dans le support technique et organisationnel du processus de production. Le mariage n'est pas non plus pris en compte. Seules les pertes de temps inévitables qui respectent la norme approuvée sont soumises à comptabilisation.

Cas spéciaux

Dans la pratique, des situations surviennent lorsque la capacité de production de divisions individuelles diffère de la capacité de l'unité leader. Dans ce cas, les écarts peuvent être à la fois plus grands et moins importants. Dans cette situation, il existe des divisions de l'entreprise qui ne sont pas synchronisées en termes de pouvoir.

Dans le cas où les calculs indiquent qu'un indicateur donné de l'une des divisions dépasse le même indicateur du maillon principal, certaines mesures doivent être prises immédiatement. L'administration de l'entreprise doit soit utiliser au maximum la capacité excédentaire disponible, soit convenir que des équipements de réserve seront situés dans cette unité. Si les calculs effectués indiquent une capacité de production plus élevée du principal maillon principal, alors le problème du soi-disant goulot d'étranglement se pose. Le gestionnaire doit alors décider d’agrandir l’unité problématique. À cette fin, des emplois supplémentaires peuvent être créés, la durée d'utilisation des équipements peut être augmentée ou des commandes ponctuelles peuvent être externalisées.

Séquence de calcul

La détermination du volume de production à l'aide des équipements disponibles dans l'entreprise passe par les étapes suivantes :

L'indicateur de capacité de production est calculé pour le principal groupe de machines et d'équipements fonctionnant sur le site leader ;
- la capacité calculée de l'entreprise est analysée pour identifier les goulots d'étranglement de l'ensemble du complexe de production ;
- certaines décisions de gestion sont prises pour éliminer les zones problématiques ;

De nouveaux goulots d'étranglement émergents sont identifiés ;
- la capacité de production est calculée ;
- des coefficients sont établis qui caractérisent l'utilisation de toutes les capacités de production, tant pour les divisions individuelles que pour l'entreprise dans son ensemble.

Indicateurs de capacité de production

Le volume maximum probable de produits finis est calculé sous la condition la meilleure organisation le travail et conditions idéales flux du processus technologique. En réalité, cela est impossible à réaliser. C'est pourquoi le volume réel de production est toujours inférieur à celui correspondant à l'indicateur calculé. Pour ajuster la planification, il devient nécessaire de déterminer le niveau d'utilisation des capacités de l'entreprise. En termes quantitatifs, cette valeur est égale au rapport entre la production annuelle réelle et l'indicateur du volume de production déterminé pour la même période. Le niveau obtenu dans le calcul, qui montre le pourcentage d'utilisation de l'ensemble de la capacité de production, dépend directement de facteurs internes et externes qui se manifestent par rapport au processus technologique. Les premiers d'entre eux comprennent ceux qui sont directement liés à la fabrication des produits (modernisation des équipements, mode de fonctionnement, etc.). UN facteurs externes représenter l'état du marché, la compétitivité des biens, la demande de ceux-ci, etc.

Conditions pour augmenter le volume de production

Dans les conditions du marché le facteur le plus important la croissance de l'efficacité des entreprises est une augmentation de l'utilisation de la capacité de production. Cependant, cela n’a de sens que lorsque la totalité du volume de biens produits sera demandée par les consommateurs. Sinon, l’entreprise sera surchargée de produits.

Si le marché est bien développé et que la demande de produits est élevée, la capacité de production peut être utilisée à un taux de quatre-vingt à quatre-vingt-cinq pour cent. Si les conditions nécessaires ne sont pas remplies, la quantité d'équipement impliquée dans le processus technologique peut chuter jusqu'à un facteur de 0,3.

Paramètre indiquant la possibilité de croissance

Le potentiel de production d'une entreprise est un indicateur caractérisant la capacité d'une entreprise à produire des biens. Certains économistes considèrent que ce concept est similaire à celui de capacité productive. Cependant, dans cette affaire consensus Non. Dans certains travaux, le potentiel de production est considéré comme un certain ensemble de ressources d'entreprise sans tenir compte processus technologiques. Dans une autre interprétation, ce concept ne prend en compte que les ressources dont l'utilisation contribue à la reproduction des richesses matérielles.

La capacité de production est le point de départ de la planification du programme de production d'une entreprise. Il reflète les capacités potentielles des associations, des entreprises et des ateliers de production. Déterminer la valeur de la capacité de production nécessite place de premier plan dans l'identification et l'évaluation des réserves de production.

La capacité de production d'une entreprise s'entend comme la production maximale possible de produits dans la gamme et l'assortiment de l'année prévue, avec la pleine utilisation des équipements de production, en tenant compte des mesures prévues pour l'introduction de technologies de production avancées et organisation scientifique travail.

La justification économique de la capacité de production est l’outil le plus important pour planifier la production industrielle. En d’autres termes, il s’agit d’une opportunité potentielle pour la production industrielle brute.

La capacité de production caractérise le fonctionnement des immobilisations dans des conditions dans lesquelles il est possible d'utiliser pleinement les capacités potentielles inhérentes aux moyens de travail.

La capacité de production est déterminée par la gamme de produits, en tenant compte du profil d'activité. Dans les conditions du marché, les activités des entités économiques sont axées sur la satisfaction de la demande d'un produit particulier. La demande des acheteurs est déterminée par recherche en marketing marché; En fonction de la demande, la valeur totale de la capacité de production est déterminée. Tout d'abord, la capacité de production disponible est déterminée, puis les réserves pour augmenter la capacité sont identifiées. Une augmentation de la demande nécessite un apport supplémentaire de capacité de production. Sur la base de la gamme de produits, la capacité de production est déterminée - une valeur variable. Cela dépend de plusieurs facteurs dont les plus importants sont :

Nombre et productivité des équipements ;

Composition qualitative du matériel, niveau d'usure physique et morale ;

Le degré de progressivité de la technologie et des technologies de production ;

Qualité des matières premières, des matériaux, ponctualité de leurs livraisons ;

Niveau de spécialisation de l'entreprise ;

Niveau d'organisation de la production et du travail ;

Fonds de durée de fonctionnement des équipements ;

La nomenclature prévue et la gamme de produits qui affectent directement l'intensité de travail des produits pour une composition d'équipement donnée.

La cession des capacités de production a lieu pour les raisons suivantes :

Amortissement du matériel ;

Réduire les heures de fonctionnement des équipements ;

Changer la nomenclature ou augmenter l'intensité de travail des produits ;

Expiration de la période de location du matériel.

Lors de la formation de la capacité de production, l'influence de facteurs tels que la nomenclature, l'assortiment, la qualité des produits, le parc des principaux équipements technologiques, âge moyen l'équipement et le fonds annuel effectif de sa durée de fonctionnement selon le mode établi, le niveau de connectivité de la flotte, la taille et la proportionnalité des zones de production et d'autres facteurs.

La capacité de production des équipements d'une entreprise industrielle est déterminée par le nombre d'ateliers qui la composent. Il peut être défini comme suit :

PMob = PR. Ajuster . Kp n 1 (1)

PMob = (F i T . Kp . n i . 60 min)/SE (2)

PR - quantité de produits fabriqués à i-ième groupeéquipement interchangeable en une heure machine, pcs. ;

F i T - fonds de temps efficace ième unités groupes d'équipements interchangeables lors du travail en une seule équipe et âge moyen T, h ;

Kp - mode de fonctionnement de l'équipement (une, deux, trois équipes) ;

n i - quantité annuelle moyenne d'équipements disponibles du groupe i, pcs ;

SE i - capacité de la machine d'une unité de production produite sur le i-ème groupe d'équipements interchangeables, min.

La capacité de production est généralement mesurée dans les mêmes unités dans lesquelles la production de ce produit est prévue en termes physiques (tonnes, pièces, mètres).

La capacité de production de l'entreprise est calculée pour toutes ses divisions dans l'ordre suivant :

Par unités et groupes d'équipements technologiques ;

Par sites de production ;

Pour les principaux ateliers et l'entreprise dans son ensemble.

La capacité de production de l'entreprise est déterminée par la capacité des principaux ateliers, sections et unités. Les principaux comprennent les ateliers, les zones, les unités dans lesquelles sont effectués les principaux processus et opérations les plus exigeants en main-d'œuvre pour la fabrication de produits et de produits semi-finis.

La présence de goulots d'étranglement aux étapes intermédiaires du processus de production ne doit pas être prise en compte dans les calculs de la capacité de production de l'entreprise.

Un goulot d'étranglement est compris comme un écart entre la capacité de production des ateliers, sections et unités individuels et les capacités des équipements de pointe.

Le calcul de la capacité de production de l'entreprise comprend tous les équipements affectés aux principaux ateliers de production, à l'exception des équipements de réserve, des zones expérimentales et des zones spéciales de formation des ouvriers ; niveau culturel et technique du personnel et attitude envers le travail ; atteint le niveau de respect des normes de temps.

Lors du calcul de la capacité de production, il faut partir de l'équipement et de l'espace disponibles, de l'organisation avancée de la production, de l'utilisation de matières premières de haute qualité, des produits et appareils les plus avancés et du mode de fonctionnement de l'entreprise.

La capacité de production varie tout au long de l’année, c’est pourquoi une distinction est faite entre les intrants, la production et la capacité annuelle moyenne.

La puissance d’entrée est déterminée en début d’année en fonction des équipements disponibles. Puissance de sortie - à la fin de la période de planification, en tenant compte de l'élimination et de la mise en service de l'énergie due à construction d'immobilisations, modernisation des équipements, amélioration de la technologie et organisation de la production. La puissance annuelle moyenne (Mg) est calculée en ajoutant à la puissance d'entrée (Mvx) la puissance annuelle moyenne d'entrée (Mvv) et en soustrayant la puissance annuelle moyenne de retrait (Mvb) en tenant compte de la période de validité (Tn) :

Msg = Mvx + - (3)

Pour calculer la capacité de production, vous devez disposer des données suivantes :

Fonds de temps de travail prévu pour une machine ;

Nombre de voitures ;

Performances des équipements ;

Intensité de travail du programme de production ;

Pourcentage atteint de respect des normes de production.

La capacité de production de l'unité (PMa) dépend de la durée de fonctionnement prévue dans l'année (Fp) et de sa productivité par unité de temps (W)

PMa = Fp. W (4)

La capacité de production d'un site (PMu) avec le même type d'équipement et la même nomenclature est calculée en multipliant la capacité de production de l'unité par leur nombre (K). Ainsi, la capacité de production est égale à :

PMu = PMa. K (5)

La capacité de production de l'atelier (PMc) est déterminée par la section dirigeante.

La capacité de production de la principale production peut être déterminée par la formule :

où M est la capacité de production de l'atelier ou du site en unités de mesure acceptées ;

n est le nombre d'unités d'équipement de pointe dans l'atelier ;

F MAX - la durée de fonctionnement maximale possible de l'équipement principal, h ;

M T est une forme progressive d'intensité de travail pour la transformation d'un produit sur un équipement de pointe, h.

La capacité de production de l'usine (PM) dans son ensemble est calculée pour l'atelier leader.

Lors de la détermination de la capacité de production, ils partent du fonds de temps de travail maximum possible. La durée maximale de fonctionnement possible des équipements dans des conditions de production continue est égale au produit des jours calendaires et de 24 heures par jour.

Dans des conditions de production continue, la durée de fonctionnement disponible de l'équipement (nominale) est calculée.

Le calendrier ou fonds maximum possible est la valeur initiale en tenant compte de la durée de fonctionnement et de l'inactivité des équipements.

Le fonds calendaire est calculé selon la formule :

Fk = Dg * tc (8)

Fk - fonds calendaire,

Dg - nombre de jours dans une année,

Tс est la durée de la journée de travail en heures.

Le fonds nominal (régime) de durée de fonctionnement des équipements est défini comme la différence entre la durée calendaire des week-ends et des jours fériés, multipliée par le nombre d'heures de fonctionnement des équipements par jour :

Fн = (Dg - Dvp) * tс (9)

Fn - fonds nominal,

Dvp - nombre de jours fériés et de week-ends.

Pour un ensemble de machines, le fonds temps (calendrier, routine) est égal au produit du fonds temps d'une machine par le nombre de machines.

Le fonds de temps de fonctionnement effectif (disponible, réel) de l'équipement est égal au nominal moins le temps de réparation, de réglage, de reconfiguration et le temps de réserve de l'équipement, compte tenu de l'utilisation de la machine dans le temps :

Fe = Dg * t décalage * S * Kn (10)

Fe - fonds de temps effectif,

t shift - durée du quart de travail,

S - nombre d'équipes par jour,

Kn - taux d'utilisation de l'équipement de la machine au fil du temps.

La capacité de production est déterminée par an en fonction de la capacité des principaux ateliers, sections et unités. Les principaux ateliers, sections et unités comprennent ceux qui sont impliqués dans les principales opérations technologiques de fabrication des produits. Sur le site, la puissance est déterminée par les principaux équipements. L'équipement de pointe est l'équipement sur lequel sont effectuées les opérations principales les plus exigeantes en main-d'œuvre. La capacité de production d'un groupe de machines similaires est déterminée par la formule :

M = (Fe * Qst * Kvn) / tsht (11)

La capacité de production sert de base pour justifier le programme de production. Pour ce faire, il faut déterminer pour chaque unité structurelle :

1. Portée du travail ou charge basée sur le programme de publication.

2. Débit (ou temps machine disponible).

3. Dans quelle mesure le débit de chaque unité structurelle répond-il aux exigences de la tâche de production. Si le débit des différents maillons de production s'avère disproportionné par rapport à la capacité des ateliers principaux, des goulots d'étranglement apparaissent.

4. Amener le débit des liens structurels conformément à la charge identifiée dans le cadre du programme - cela signifie éliminer les goulots d'étranglement.

Afin de savoir s'il existe une capacité de production suffisante pour réaliser le programme de production prévu pour l'année en cours, il est nécessaire de recalculer le plan de production pour un type de produit qui occupe la plus grande part.

Les calculs de la capacité de production dépendent du secteur industriel de l'entreprise. Dans le même temps, il y a lieu d’améliorer les prérequis méthodologiques et le choix des données sources. L'amélioration de la méthodologie de planification de la capacité de production interne est directement liée au renforcement de la discipline financière et à l'amélioration de la qualité des produits.

Ainsi, le calcul de la capacité de production des entreprises de diverses industries a ses propres caractéristiques, qui doivent être prises en compte dans chaque cas spécifique.